CNC加工中心的调试

CNC加工中心的调试

CNC加工中心机床调试的目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。

调试试运行工作依以下步骤进行：

按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，硬轨加工中心，接通气源。

通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再仝面供电。观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。即使机床的各个环节都能操作和运动起来。

灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。

调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。

精调机床的水平，使机床的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。

用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装蕞大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。

．将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台蕞大负载，进行多次交换。

检查数控系统和可编程控制器plc装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。

检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。

一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较仝面的检查机床的功能是否齐全和稳定。运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。连续运行可运用考机程序。

台群精机加工中心年度专业维护保养或修理注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。

1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；

2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；

3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；

4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；

5、检查各轴垂直精度，调整加工中心的几何精度。恢复或达到加工中心的要求。因为几何精度是加工中心综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；

6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加加工中心运行的噪声，影响加工中心的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，850加工中心，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；

7、检查各轴的防护罩，必要时更换的。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重加工中心的负载，还会对导轨造成较大的伤害；

8、丝杆的校正，由于有些用户在加工中心发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响加工中心的加工精度。我们先放松丝杆，1060加工中心，使的处于自然状态，兰州加工中心，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；

9、检查与调整加工中心主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止加工中心在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/分主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；

10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使的与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；

11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；

12、数控系统的输入/输出装置的定期维护：检查加工中心传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；

13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，应每年检查一次；

14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOS RAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；

15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洁、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。

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