工作时，液压泵6将切削液从贮液箱7内抽出并压入到一级旋涡分离器5内，特种切削液，使切削液中10～25μm的杂质被分离出来，然后充满整个密封箱4并使箱内产生高压。当压力达到一定值后，切削液被压入到第二级旋涡分离器2内，多功能切削液，进行精滤净化处理，同时使5～10μm的细小微粉分离出来，便可引向机床工作区使用。而使用过的含杂质较多的切削液，以及从旋涡分离器2和5中产生的沉淀物则通过回收器12的锥体流入到过滤箱11内。经过磁性分离处理，将其中含有切屑的杂质进行初步处理，然后再流回到贮液箱7内继续使用。使用中，如需暂时切断切削液的供给(例如要更换加工零件)，只要关闭控制阀1， 切削液就会通过溢流阀3而流回到贮液箱7内，使整个过滤净化系统不中断工作。

模具制造对金属加工液的性能要求

在模具制造的过程中，要求金属加工液能提供冷却、润滑、清洗、防锈四个性能，这四个性能并不是完全孤立的，它们既有同一的一面，也有对立的一面。比如纯油切削液的润滑、防锈性能较好，切削液，但冷却、清洗性能差；水溶性切削液的冷却、清洗性能较好，美国科力切削液，但润滑、防锈性能差。因此，在选用金属加工液时要权衡利弊。由於水溶性切削液以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)，等量的水吸收一定热量後，比油的温升要慢得多，从而进步了冷却效果，且可减少油雾，同时通过添加极压添加剂、防锈剂等，也可以进步其在润滑、防锈性能方面的不足，因此，目前大部分的模具制造企业都选用水溶性切削液（以下简称“切削液”）作为模具制造过程中的润滑冷却液。

金属加工液的主要功能

润滑功能

金属表面在机械加工的过程中受到较大的切削力，并且有相对运动，从而在刀具与工件表面、刀具与切屑之间会产生较大的摩擦。这种摩擦现象的存在会产生较大的热量并且加剧刀具的磨损和工件表面精度的恶化，并且会降低加工效率。金属加工液可以大大降低这种摩擦，延刀具寿命并提高加工件表面质量。一般说来，金属加工液中的矿物油含量越高，其金属加工液的润滑性能越好，但随着金属加工液技术的发展，含有极压添加剂半合成和全合成类型的金属加工液也同样具有良好的润滑性能。

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