液压缸使用维修技术

液压缸安装的注意事项

在将液压缸安装到系统之前，应将液压缸标牌上的参数与订货时的参数进行比较。

液压缸的基座必须有足够的刚度，否则加压时缸筒成弓形向上翘，使活塞杆弯曲。

缸的轴向两端不能固定死。由于缸内受液压力和热膨胀等因素的作用，有轴向伸缩。若缸两端固定死，将导致缸各部分变形。拆装液压缸时，严禁用锤敲打缸筒和活塞表面，如缸孔和活塞表面有损伤，不允许用砂纸打磨，要用细油石精心研磨。导向套与活塞杆间隙要符合要求。

液压缸及周围环境应清洁。油箱要保证密封，供应液压油缸，防止污染。管路和油箱应清理，防止有脱落的氧化铁皮及其他杂物。清洗要用无绒布或专用纸。不能使用麻线和粘结剂做密封材料。液压油按设计要求，注意油温和油压的变化。空载时，拧开排气螺栓进行排气。

拆装液压缸时，严防损伤活塞杆顶端的螺纹、缸口螺纹和活塞杆表面。更应注意，不能硬性将活塞从缸筒中打出。

 液压缸检查与维护

 密封件的检查与维护

活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件的是否可使用。另外还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支承环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应根据被修液压缸密封件的结构形式，选用相同结构形式和适宜材质的密封件进行更换，这样能最d限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少密封件的泄漏量。

2  缸筒检查与维护

液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕的深度，以便采取相应的解决方法。

缸筒存在微量变形和浅状拉痕时采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5倍以内的缸筒。它通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。

缸筒内表面磨损严重，存在较深纵向拉痕时按照实物进行测绘，由专业生产厂按缸筒制造工艺重新生产进行更换。也可运用TS311减磨修补剂修复缸筒。TS311减磨修补剂主要用于对磨损、滑伤金属零件的修复。修复过程中，用合金g刀在滑伤表面剃出1mm以上深度的沟槽，然后用b酮清洗沟槽表面，用缸筒内径仿形板将调好的TS311减磨修补剂敷涂于打磨好的表面上，用力刮平，确保压实，并高于缸筒内表面，待固化后，进行打磨留出精加工余量，最后通过研磨使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度达到要求。但这种修复缸的寿命及可靠性都不高。

3 活塞杆、导向套的检查与维护

活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件的失效。因此，应重点检查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求，如果活塞杆弯曲应校直达到要求或按实物进行测绘，由专业生产厂进行制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落可采取磨去镀层，重新镀铬表面加工处理工艺。

4  缓冲阀的检查与维护

对于阀缓冲液压缸，青岛液压油缸，应重点检查缓冲阀阀芯与阀座磨损情况。一旦发现磨损量加大、密封失效，应进行更换。也可运用磨料进行阀芯与阀座配磨方法进行修复。

 提高液压缸的寿命的途径

 在使用方面，应增加防止污染物侵入的措施

应采取有效措施控制污染物的侵入，如在油箱呼吸孔增装g效能的空气滤清器、新油必须过滤等外，还必须提高液压缸自身的抗污染能力。污染严重的环境下更要注意，专业液压油缸，如井下用液压缸应采用氟橡胶(FRM)和d腈橡胶(NBR)防尘圈，地面机械液压缸应采用d腈橡胶防尘圈；自卸车、工程机械、工作平台及其它设备的液压缸的进油口处增加过滤装置，而为了减少进油阻力，应尽量提高(增大)其过流面积，这样可有效地减少来自系统的颗粒污染。

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液压油缸的工作原理

     液压油缸的最d工作压力由溢流阀调定，液压油缸的工作压力由减压阀调定，缸头可用来夹紧工件。液压油缸活塞下行时通过减压阀获得低于溢流阀调定压力的某一稳定值，回程时液压油缸上腔的油可经单向阀回油箱。液压油缸的最d工作压力由溢流阀调定。减压阀出口压力由阀本身调定，当阀遥控口与阀口接通时，阀的出口压力则由阀体调定。阀可用小流量的远程调压阀。液压缸活塞右移时压力由减压阀调定，左移时，其压力由减压阀调定。

     用小规格的比例先导压力阀接在减压阀的遥控口，使减压阀的出口压力在一定范围内得到无级调整。该种方法，易于实现对减压阀工作压力的遥控。采用比例减压阀减压，既可实现对减压阀出口的压力无级调节，又可以大大减少液压元件的数量，使系统简化，控制性能提高

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