铁渣子压球粘结剂工厂为新型球团矿生产用粘结剂，主要作用是降低球团矿生产中溶剂的添加量，从而保证了球团矿焙烧过程和有效抑制球团矿品位的下降。成分结构编辑球团粘结剂主要组成为无机物硅酸盐类和有机物纤维素类产品，同时需要根据球团矿粒度、组成，添加必要的强化成分。有机物和无机物，通过强化混合设备，保证一定的温度和湿度，达到有机物和无机物的有效交联态，保证了其使用效果。将做好的胶体和其它物料均匀混合，经充分搅拌混合后即可使物料具有粘性，即可压球。

从冶炼效果上看，球团铁渣子压球粘结剂工厂与烧结铁渣子压球粘结剂工厂有以下区别∶

  （1） 高炉生产实践表明，用球团矿代替天然块矿时，可大幅度提高高炉的产量、降低焦比，同时改善煤气的利用率。用整粒后的烧结矿代替天然块矿，也能获得同样的效果；

  （2）研究和生产时间表明，球团矿和烧结矿的冶炼效果存在一定的差异，这种差异是由于生产条件不同引起的波动，差异并不十分明显。换句话说，如果用球团矿再同等条件下代替烧结矿，二者的冶炼效果不会有太大区别。

近年来，我国许多冶金科技工作者致力于研制铁渣子压球粘结剂工厂的制作和实际应用，在认真总结经验的前提下，为了解决球团粘合剂在实际应用中出现的具体质量问题，提出了多方面提高球团的粘结强度、干燥速度和减低成本的配制方法。大多采用膨润土、水泥、CMC、焦油、淀粉、聚乙烯醇等作球团粘结剂。传统球团矿生产主要用膨润土、水泥作粘结剂，属含水铝硅酸盐，siO2 和Al2O3含量高达71.14％，K2O、Na2O等有害杂质含量高达2.6％，这一特性决定了球团矿品位的降低。目前我国球团矿生产膨润土配加量平均在 2～5％，水泥8-10%之间，在炼铁过程中它们转化为废渣，成为废弃物。根据经验数据，利用无机物作粘结剂配加量每提高1％，球团矿品位降低0.6％，球团矿每降低1％的品位，同时，含铁炉料每提高1％SiO2 含量，相当于增加渣量8～14％，每100Kg渣量影响高炉冶炼产量和焦比各为3～4％，这将给炼铁厂造成巨大的经济损失；采用CMC、淀粉、聚乙烯醇等作球团粘结剂，但因耐高温性能差，在焙烧过程中易失去粘性，造成粉化率提高，影响球矿质量。

在以资源的利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则的今天，为钢铁企业节约资源、利用资源、大力发展循环经济、可持续发展提供了一条有效途径。