熔融的塑料经过挤出后通过模头前端的缝隙流出，形成薄膜，离开模头后，熔体经过一个短的间隙，到达低温的流延辊面而急剧冷却定型。为了防止塑料熔体因热胀冷缩而产生过大的“缩颈”与卷边现象，人们在流延辊两侧设置了气刀或电子锁边装置；即用压缩空气或高压离子流，作用在塑料薄膜上，三层共挤流延机，使其紧贴在流延辊面上。同时，为了避免流延辊在转动时，将空气带入薄膜与冷却辊之间，产生气泡，降低冷却效果并影响薄膜的成型质量，在膜的正面设置了正压风刀，反而设置了风压室。通过正压风刀将压缩空气吹向挤出的熔融膜，产生“压力”；双腔真空吸气装置抽真空时对熔体膜产生“吸力”，流延机，这一压一吸，将冷却辊表面云状夹带的空气吸走，保证熔融薄膜与冷却流延辊的紧密接触，提高了塑料薄膜的成型效率和质量。

 流延机的发展可以分为两个阶段，一个阶段是起步阶段还有一个是承受阶段。
      起步阶段是在九十年代后，从德国、日本、奥地利等国家引进了多层的共挤流延膜的生产工艺流线。我国引进的这个装置在产能上面的范围是500到6500t/a。而在引进的同时国内的部分生产制造商则自主进行研发开创国内所特有的流延膜生产工艺线。但是虽然国内在研发设备，但是这种设备只是小规模生产，它的生产的量还是无法和进口的机器设备进行比拟。
      之后便进入了成熟的阶段，这一时期在21世纪，国产的流延机在生产性能上面有了很大的进展，在国际上的竞争力也在逐步的扩大，部分技术指标已经达到了国外生产同类型流延膜的标准，这时的流延机便是进入了快速发展的成熟阶段。  

流延机在我国适用的行业非常广泛，在加快流延膜发展的同时，对我流延机行业也有很大的发展帮助。我国从80年代引进国外的流延机，ZS-432流延机，当时引进的大多是单层结构，一直到90年代后，双螺杆流延机，流延机才迎来了发展阶段。我国从德国、日本、意大利、奥地利等国家引进了多层共挤流延膜生产线。同时国内部分设备生产商研制了自主知识产权的国产流延机，在那时这只是单层生产的小生产线，不管在设备的性能还是产能都和进口的设备有着较大的差距。

到了21世纪，在我国流延膜市场需求量连年增高时，国内流延机的研发取得了巨大的进步，部分技术指标都直逼国外流延机的技术标准。而相序推出的部分5000毫米的高精度超宽多层流延机则完全超过了国外的标准，这意味着我国自主研发生产的流延机已经进入高速发展的阶段了。

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