由于调节喷塑减压阀以控制输出气压，步进电机由PWM单脉冲输出模式控制，电机速度由PWM脉冲频率决定。在设计步进电机控制子程序时，根据喷塑控制算法模块计算出的控制量确定步进电机控制芯片配置端口的电平，以控制电机的正转，反转和停止进入休眠模式。当步进电机正向旋转时，下拉ENABLE使能控制芯片，上拉复位RESET和睡眠SLEEP，MS1和MS2分别为1高电平和0低电平，配置为1/2步进模式，DIR为高电平电源平板步进电机正向前旋转。反相时，DIR很低。停止时，拉动ENABLE禁用控制芯片并下拉RESET复位控制芯片。根据由气压控制算法计算的输出控制量，确定步进电机控制的转向和调节步骤，然后调用步进电机驱动模块程序进行调节。 

ADC模拟采样模块编程控制器需要采集输出的动态参数。喷塑动态参数为输出电压，输出电流，反馈电流，流量气压，雾化气压和总气压。还需要收集压力传感器供电电压作为校正。电压，因此有必要收集7个通道的ADc，并使用DMA模式传输，与主程序并行运行，喷塑，以降低CPU使用率并提高实时性能。 ADC使用定时器触发器，喷塑每隔一段时间触发一次ADC转换，具体取决于控制器设计的控制周期。 ADC采样的数据会波动，这将影响控制量的计算。因此，过采样技术，ADC采样配置的采样数据是12位，并且采样数据被累加到16位采样值中以避免单个采样。过度采样误差对反馈控制的影响。

喷塑喷涂作业具体分析

工件在喷塑喷粉前从除尘室通过除尘工序后输送过来，每个工件挂钩中心之间的间隔大约为100cm，悬挂高度约为2_SOcm，运输线通过牵引机带动以必定的速度，顺次通过喷粉室，工人手持喷枪对工件的外表进行手动喷涂作业。喷粉室的两边都有两名工人对工件进行喷涂，首要是为了加厚涂层和补喷。在主动喷涂区域，喷塑流水线设备，工件通过PLC控制的往复机区域，两边各有_5支喷枪在往复机的带动下，上下往复进行喷涂，这样不光可以确保涂层厚度，也能确保涂层均匀分布。

流水线上喷涂作业大致可以分为两步。第1，喷粉室一侧的工人手持喷枪，使喷枪口与工件外表坚持笔直，并坚持约为20}30cm的喷涂间隔，然后按下触发按钮触发喷枪，上下往复对工件外表进行喷粉;第二，中部两边的PLC控制的往复机各带着_5支主动喷枪对工件进行喷粉，喷塑工艺，主动喷枪在控制器发动后就开始喷粉，喷涂间隔也是20-30cm，喷塑喷涂间隔和往复机的上下行程及移动速度必须在发动前依据不同的工件类型进行设置，才能确保能喷到工件地点的规模，并且不会过多影响上粉率;第三，喷塑自动线，喷粉室的另一侧的工人对工件的另一侧进行补喷。

喷塑外部RS48_5通信也通过串口发送和接收数据。报警参数的优先级高于参数数据的优先级。如果需要报警，则立即发送报警参数，接收机将优先考虑报警参数。告警参数数据只有一个字节到字节的告警代码，用于告诉喷塑上位机告警的内容和故障发生的位置。喷塑设计打包的数据打包器和数据发送程序类似于RS422通信，但是数据帧的内容发生了变化。对于接收解析器也是如此。当接收到数据时，应首先判断数据帧中的设备地址信息，并在解析和使用之前确认发送到设备的数据。否则，应予以忽视。本章主要介绍了控制器的软件设计，并对设计原理和结果进行了详细的分析。

喷塑根据系统的要求，对控制器的软件进行了模块化。根据数据流的要求，设计了通信程序，以满足控制器内外的通信要求。控制主板和操作面板的主程序设计用于协调各模块的工作，实现喷塑控制器的功能。控制面板的基本外观如图6-1所示。控制面板中的两排数字管自上而下显示六个参数。它们相当于一组LED数码管，旁边有相应的功能键。第1行包括工作参数组号、静态电压和静态电流；第二行包括静态模式、流量压力和雾化压力。从左到右的底线分别是开始（l}oyll）、停止（l}oy7）、预置（key0）、增加（keyl）、减少（key2）、确认（key3）o。

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