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在带滚子的对心直动从动件盘形凸轮机构（图2）中,凸轮回转一周从动件依次作升-停-降-停4个动作。从动件位移s（或行程高度h）与凸轮转角Φ（或时间t）的关系称为位移曲线。从动件的行程h有推程和回程。 凸轮轮廓曲线决定于位移曲线的形状。在某些机械中，位移曲线由工艺过程决定，但一般情况下只有行程和对应的凸轮转角根据工作需要决定，而曲线的形状则由设计者选定，可以有多种运动规律。传统的凸轮运动规律有等速、等加速－等减速、余弦加速度和正弦加速度等。等速运动规律因有速度突变，会产生强烈的刚性冲击，只适用于低速。等加速-等减速和余弦加速度也有加速度突变,会引起柔性冲击，只适用于中、低速。正弦加速度运动规律的加速度曲线是连续的，没有任何冲击，可用于高速。

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凸轮的现有装配方式为人工操作，人手将铜柱放在垫片上，手持凸轮下压，将铜柱压入凸轮轴端，然后再将O型圈套入铜柱，一方面，由于装配用的O型圈体积较小，且收缩力较大，人手很难将其撑开后进行装配，往往需要借助一些工具来完成，工具容易造成O 型圈损坏，而铜柱与凸轮的装配为紧配合，不借助工具人手很难将铜柱压入凸轮并且一次性压到位，另一方面，由于这种装配方式是单调重复、枯燥乏味的，人工装配容易发生漏装与装不到位的现象，其装配质量及速度都难以让人满意。

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进一步，所述O型来料机构包括O型振动盘和O型直振轨道，所述O型直振轨道的一端与O型振动盘连接，所述O型直振轨道的另一端与O型上料机构连接。

进一步，还包括振动盘支架，所述凸轮振动盘、铜柱振动盘和O 型振动盘固定在振动盘支架上。

进一步，还包括安装支架，所述凸轮本体上料机构、铜柱上料机构和O型圈上料机构通过安装支架固定在工作台上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型区分与以往的人工装配方式，可以实现凸轮装配的高速化、机械化、自动化，大大提高了生产率。采用分割器转盘等装配结构自动上下料、自动装配，不会因人工长时间装配而出现的作业不良，导致生产成本升高等问题。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步描述：

图1是本实用新型的机械结构示意图；

图2是本实用新型的A部分结构放大图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。