冲床程序设计工艺过程分析与处理简介

数控冲裁程序设计工艺过程分析

1.选择合适的编程基准

数控冲床在加工中，都是以机床的原点为定位基准的，一般情况下，也是以这个基准为编程基准。但是有时选择合适的编程基准，可以大大降低程序设计中的数值计算，减少程序段和编程工作量，增加程序的可读性及可修改性，减少程序设计中的错误。编程基准可以选择在零件或机床的任何位置，但必须与零件的定位基准有确定的关系。为了保证加工精度，减少程序设计中的计算量，编程基准应尽量选择在设计基准或工艺基准上。

2.工序集中

为了充分发挥数控机床的优势，提高生产效率和保证加工质量，在数控冲床加工编程中应遵循工序集中的原则，即零件在一次装夹中，200T龙门精密高速冲床，力求完成本台数控机床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出现重复定位误差。对于有些必须重复定位的零件，也应充分考虑重复定位的方法，而且在出现重复定位的情况下，也应使有相关尺寸的孔尽量在一次加工定位中能够完成。因为作为一组有关联尺寸要求的型孔，如果分两次定位来加工完成，就极有可能出现加工误差，无法保证关联尺寸的要求，达不到零件要求的尺寸精度。

冲床改变冲切方向与顺序可控制网孔工件翘曲

冲床可以加工很多类型的工件，其加工方法也是五花八门的，加工网孔工件时，如果冲床改变冲切方向与顺序可控制网孔工件翘曲。

　　冲床加工网孔工件之前，需要先进行外形的切断，再加工内部的网孔，以防网孔工件四周边翘曲。为保证夹爪对材料的夹持稳固可靠，可从远离夹爪方向向夹爪方向移动加工。为方便观察零件的冲裁加工，后一道冲裁完成后，零件应处于作业者易见到、拿取的状态。微接点的作用是使加工完后的零件与母材相连，不掉下来．因此，我们也需要注意预留微接点的方法。

　　冲床改变冲切方向与顺序可控制网孔工件翘曲，但在实际加工中，微接点的部位与数量会随产品的形状、板厚、大小的不同而变化。一般地，如果程序的冲裁路径顺序、方向已调整好，则在零件的四个角落处各留一处接点就能够满足要求。

冲床单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。废料切刀有两种。1．装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。2．装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。始用挡料销（板）是供材料起始端部送进时定位用的零件。始用挡料销（板）都是移动式的。拼块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。挡块（板）是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件，兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。挡块（板）一般与侧刃配合使用。

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