玻璃钢立式罐成型工艺介绍    

金属容器由于腐蚀性液体的不断浸蚀，使用寿命都不长，有的甚至只有一两年。由于玻璃钢有较好的耐腐蚀性能和承载能力，而且加工和修补也方便，总投资金额并不比金属容器高，在环保领域特别是污水处理行业成为金属容器替代产品，正在得到越来越广泛的应用。以下介绍的是容量为200～500立方米的玻璃钢立式罐成型工艺。

玻璃钢立式罐一般为圆柱形，直接置于基础上，底部为平底，顶部为锥形或平顶。受到运输条件限制，立式罐的罐顶、罐壁和罐底均采用分次制作，然后现场拼接的工艺方法。主要步骤为：

1、在车间制作罐壁内衬和罐顶完毕后，运至现场拼接；

2、现场制作罐壁结构层和罐底；

3、吊装罐壁和罐底对接形成整体。

罐壁的三层结构

一般情况下，玻璃钢立式罐罐壁有三层：

（1）、内衬层。具有内架和气密作用，厚度为2.5~3毫米。该层多采用韧性好、延伸率高、固化收缩率低且具有一定耐腐蚀能力的树脂；增强材料选用与树脂具有良好浸润性、树脂固化后应变集中系数小、能保持较高树脂含量的非连续性短切纤维制品，树脂含量达80%以上。内衬层还可分为内表层、次内层和内衬外层。内衬层通常采用手糊工艺，分片制作。

（2）、强度层。即承载层，采用缠绕工艺成型罐体时，该层由玻璃纱绕制而成；采用强度高、韧性好、延伸率高、固化收缩率低的树脂，它的厚度要根据直径、压力和安全系数等计算确定。

（3）、外表层。厚度约为0.5毫米，此层具有抗老化、抗紫外线照射，同时还具有防外部介质内渗作用，要求树脂含量大于80%。固化剂、促进剂、抗老化剂用量随环境温度、罐径大小不同而改变，一般在树脂中的比例应视固化效果确定。