橡胶分散混合混炼密炼机

橡胶混炼胶18种质量问题和原因解析

引发橡胶混炼胶出现质量问题的原因很多，今天我们从以下18种原因中分析一下，由于内容相对专业，希望业内人士共同讨论指正。

1、分散不良

（a）混炼过程中的原因

[1]混炼时间不够；

[2]排胶温度太低或太高；

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；

[4]塑炼不充分；

[5]配合剂增加的顺序不恰当；

[6]混炼周期中填充剂加得太迟；

[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

[8]金属氧化物分散时间不够；

[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

[10]胶料批量太大或太小。

（b）工艺操作上的原因

[1]没有遵循所制订的混炼程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

[3]转子速度不恰当

[4]胶料从压片机上卸下时太快；

[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

 

（c）设备上的原因

[1]密炼机温度控制失效；

[2]上顶栓压力不够；

[3]混炼室中焊层部位磨损过度；

[4]压片机辊温控制失效；

[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；

（d）原材料方面的原因

[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；

[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

[3]冷冻天然橡胶；

[4]天然橡胶预塑炼不充分；

[5]填充剂中水分过量（结块）；

[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7]配合剂使用不当；

（e）配方设计方面的原因

[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2]增塑剂与橡胶选配不适当；

[3]硬粒配合剂太多；

[4]小粒径填料过量；

[5]使用熔点过高的树脂；

[6]液态增塑剂不够；

[7]填充剂和增塑剂过量；

2、焦烧

分类

1) 轻度

2) 中度

3) 重度

4) 完全

（a）配合方面的原因

[1]硫化剂、促进剂用量太多；

[2]硫化体系作用太快；

[3]配合剂称量不正确；

[4]小粒径填料过量；

[5]液态增塑剂不够。

（b）混炼操作方面的原因

[1]装料容量过大；

[2]密炼机冷却不够；

[3]转子速度过高；

[4]初始加料温度太高；

[5]排胶温度太高；

[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；

[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；

[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；

[9]树脂堆积在转子上；

[10]漏加防焦剂；

[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

（c）停放方面的原因

[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；

[2]停放场所温度太高，或空气不流通；

3、配合剂结团

[1]生胶塑炼不充分；

[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

[3]装料容量过大；

[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；

[5]凝胶太多。

4、焦烧时间过长或过短

（a）焦烧时间过长

· 促进剂品种弄错、少加；

· 氧化锌漏加；

· 炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。

（b）焦烧时间过短

· 促进剂多加或品种搞错；

· 碳酸钙过量；

· 炭黑品种搞错。

 

　　喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂分出在橡胶外表，而构成一层粉状物。

　　喷蜡是白腊、地蜡等蜡状物分出在橡胶外表，而构成一层蜡膜。

　　喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂分出在橡胶外表，而构成一层油状物。在实践中，橡胶外表喷霜的方式有时是以一种方式呈现，有时却是以两种或三种方式一起呈现。