济南厚德耐磨材料有限公司是锻造企业之一，每年6万吨锻件用钢采购量使我们能从钢厂获得VIP级服务，不同批次原材料的质量更稳定。所有材料均从莱钢、济源钢厂、北满特钢、淮钢、西王特岗等正规钢厂进行直接采购。原材料的稳定供应得以保证我司生产出的每一批耐磨钢球性能稳定、破碎率低，极大提高钢球使用业主的生产效率。

　　严格的材料控制

　　济南厚德拥有严格的供应商评审制度，原材料复检更有保障。原材料的保障可以使得耐磨钢球在根源上就大大降低了次品的生产概率，提高钢球生产效率，减少生产成本，将更大的利润让给客户。

　　锻造热轧钢球

　　Rolled& Forged Steel Grinding Balls.

　　济南厚德耐磨目前拥有4条热轧钢球生产线，8条空气锤锻打钢球年产钢球6万吨。2条磨棒自动化流水线。产品规格涵盖DIA25-150mm的各类材质，也是中国少数能使用热轧工艺直接生产DIA80mm以上规格磨球的供应商。

　　济南厚德耐磨目前拥有的4条钢球生产线全部使用电脑控制，由于极大减少了人工干预和工序转接，我们的产品质量即便在不同批次间也有很高的稳定性，对于需要稳定研磨效率的采矿业来讲，使用我们的产品更能满足您的要求。

　　先进的测试设备

　　济南厚德耐磨拥有先进完备的各类检测仪器，能在ISO17025标准下进行各类化学元素、机械性能、内部组织检验检测。确保品保部门从原材料进厂到产品交付前整个制造过程能获得严格准确的数据验证，并为技术部门和客户提供持续可参考的数据积累，用于新材料和新工艺的研发。

　　1.全自动旋切滚锻钢球

　　圆钢→自动输送→中频感应炉加入→旋切滚锻成球→等温传送→滚筒淬火→保温回火→成品包装

　　旋切滚锻技术：随着世界矿业机械的发展，球磨机直径越来愈大，同时伴随着半自磨机的出现，矿山对于球磨机钢球的需求也从小直径开始逐渐更新为大直径。显然，传统工艺和斜扎技术已经不能满足矿山的需要，锻造钢球旋切滚段自动化生产线应时而生，锻造钢球热处理系统通过自行研制的水淬火热处理生产线和科学的热处理工艺，使锻造耐磨球从表面到芯部的硬度更高并同时具有高韧性，破碎率极低，在各种恶劣的工作环境下保持耐磨球的稳定性。旋切滚锻自动化钢球生产线技术采用全新的自动上料技术、中频&高频感应电炉加热技术、旋切辊锻机技术、螺旋等温机技术、滚筒式螺旋淬火机技术、全自动保温桶等先进设备，生产效率比传统工艺提高了近20倍，工人的劳动强度和工作环境得到了极大地改善。用先进的感应炉加热等，节能降耗的同时，不会给环境带来污染。生产出来的钢球不管是表面质量还是内在品质，都超过了相关标准的指标，圆度、硬度、冲击值、跌落值都超过了国家标准的规定。尤其是打破了直径100mm以上大直径钢球，只能依赖传统空气锤锻打的常规。可谓锻造钢球发展史上又一次飞跃。

　　2.半自动锻造钢球

　　圆钢下料→自动感应电热炉加热→预锻成形→滚锻成球→自动等温传送→介质水热处理→入回火箱→传送入库

　　斜扎工艺：随着时代的发展，传统工艺逐渐淡出历史舞台，取而代之的是斜扎工艺，斜扎工艺基本思路是用电炉将整根的圆钢加热，通过输送装置送入轧辊，通过电机和减速机带动轧辊旋转，轧辊就可以利用其自身的球槽设计将高温的圆钢斜扎成球。斜扎工艺无需下料，无需空气锤锻打，大大提高了生产效率，工人劳动强度也大大降低，受到的噪音等危害也大大减少，斜扎技术是锻造钢球行业飞跃式的发展但是斜扎工艺有很大的缺陷，最主要的是表面质量和圆度等方面，斜扎技术扎出的钢球表面有夹皮、缺肉、过烧、突起、失圆度高等缺陷，而且斜扎技术在钢球直径大于50mm时，扎出的钢球各项指标均达不到相关标准的要求。直径大于90mm的钢球，斜轧技术已经不能生产。

　　3.空气锤锻造钢球

　　圆钢下料→反射煤炉→空气锤锻造→等温→淬火→保温回火→检验包装

　　传统工艺：顾名思义就是锻打而成的钢球，采用空气锤对原材料进行锻打到一定的形变量，增加压缩比，从而使耐磨球的组织结构更加密实，提高韧性和硬度。传统的工艺需要先按照尺寸下料，然后用煤将料加热到一定温度，空气锤锻打，热处理，产品检验传统工艺有太多的弊端，最主要的有生产效率低下、产品质量人为控制导致个体差异大、环境污染严重、工人劳动强度很大、热辐射和噪音辐射等严重危害工人健康。原材料：锻造钢球所需的原材料--圆钢，并且可以对不同耐磨钢球材质的特殊要求，进行特殊加工。原材料加热：采用节能型感应棒料加热电炉进行加热，可以保证整块原材料温度均匀并且大大降低原材料损耗，加热后原材料均匀的温度可以保证耐磨钢球在热处理过程中硬度均匀。热处理系统：通过自行研制的水淬火热处理生产线和科学的热处理工艺，可以随意控制耐磨钢球的入水温度和出水温度使锻造耐磨球从表面到芯部的硬度更高并同时具有高韧性，破碎率极低，在各种恶劣的工作环境下保持耐磨球的稳定性。

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