购买任何设备都要货比三家，建议大家能去厂家实地查看，再去生产现场看看生产情况，综合选择合适的制砖机设备。

　　配料与搅拌按配合比进行配料，目的是通过生产工艺过程使各原材料相互作用，生成一定水化产物和结构，使蒸压粉煤灰砖达到要求的强度及性能。配料要计量准确，而且要根据原材料产量的波动变化及时调整。搅拌就是要使原材料能混合均匀。

　　消化又称陈化，目的是使生石灰充分消解，生成的Ca(OH)2与粉煤灰等材料产生预水化反应，提高拌和料的可塑性，提高坯体的成型性能，而且还防止在蒸压过程中因石灰继续消化引起体积膨胀使砖胀裂的现象发生。故石灰的消化一定要消化完全。

　　轮碾轮碾对拌和料起到压实、均化和增塑的作用，可提高砖坯的极限成型压力。同时轮碾又使粉煤灰在碱性介质中的活性得以激发，这种共同作用的结果，改善和提高了蒸压粉煤灰砖的质时。

　　蒸压粉煤灰砖的抗压强度一般均较高，可达到20MPa或15MPa，至少可达到10MPa，能经受15次冻融循环的抗冻要求。另外，粉煤灰砖是一种有潜在活性的水硬性材料，在潮湿环境中能继续产生水化反应而使砖的内部结构更为密实，有利天强度的提高。


　　粉煤灰属灰质活性材料，从化学组成来看，含有较多的活性SiO2和Al2O3(约占80%左右)以及少量的Fe2O3、CaO、MgO等.粉煤灰还因煤粉燃烧不完全而含有未燃烧的煤、焦炭等可燃物质.其含量常用烧失量来表示.粉煤灰活性越高，制品的质量越好，这主要取决于粉煤灰中活性SiO2和Al2O3的含量。
　　生产时一般对粉煤灰中未燃碳的含量应控制在8%以下，SO3控制在4%以下，K2O和Na2O控制在2.5%以下为宜.另外，粉煤灰中的硫化铁及硫化钙，在常温和水分存在的条件下，极易水解，使制品体积膨胀，从而降低发制品的耐久性，应予以控制。
　　当这些成分含量高，烧失量少时，粉煤灰活性就高。通常要求粉煤灰中的Al2O3含量在15%以上，SiO2的含量在40%以上。粉煤灰在的活性SiO2和Al2O3，与石灰、石膏混合后，在水热介质条件下，能生成稳定的水化硅酸钙、水化铝酸钙塑水化硫铝酸盐等为主的胶凝材料，从而使制品获得强度。


　　石灰一般要求石灰中活性氧化钙的含量应高于60%，氧化镁的含量应小于5%细度控制在0.08mm方孔筛余量小于15%.石灰的消化速度以消化时间来表示，它是指将一定量的生石灰加入到一定量的水中，在绝热条件下消化达到高度所需的时间。
　　煤渣煤渣是块煤经高温燃烧后排出的一种工业废渣.煤渣为多孔状的烧结结构，呈灰黑色或褐红色，密度为2.5左右，体积密度为700～900㎏/m3.煤渣可作集料使用，也能和石灰发生反应，但其水化产物为数甚少，一般不考虑它的活性.对煤渣的质量要求如下。
　　另外，要求石灰中过烧石灰的含量不大于活性氧化钙的5%，欠烧石灰的含量小于7%。①煤渣中硫化物的含量煤渣中硫化物是一种有害成分。它们极易水解，造成制品体积膨胀、酥松或微裂，使制品强度下降，外观破坏。因此，要求含硫量(用SO3计)以不大于4%为宜。
　　煤渣中未燃烬炭(烧失量)含量煤屑中常含有机物，容易在空气中氧化而影响制品的抗冻性、稳定性、安定性等，而且对钢筋有较大的腐蚀作用，故要严格控制未燃烬炭的含量，一般控制在20%以内。(4)石膏石膏是一种附加材料，它可以提高制品的强度及稳定性。
　　石膏主要用做缓凝剂、激发剂。作为缓凝剂，它可延缓生石灰的消化速度和水化凝结过程，使石灰的终凝控制在20～60min之内。其加入量为活性氧化钙的3%～5%。作为激发剂，它可加速水化物的生成速度，增加水化物的结晶度，从而提高早期强度，特别是抗折强度，可用二水石膏、半水石膏、硬石膏等，通常用二水石膏。
　　石灰粉煤灰砖中石灰的用量是以石灰中有效氧化钙含量计算，应尽可能选用有效氧化钙含量高、消化速度快、消化温度高的新鲜生石灰。一般要求有效氧化钙大于60%，氧化镁小于5%，消化速度小于15min，消化温度大于60℃，细度用方孔边长0.08mm筛筛余小于15%。
　　水加入的水量要保证原材料在搅拌、消化成型时和易性良好以及形成水化产物的需要。水分过多，限制了成型压力，出现泌水现象，并易于形成夹层，砖坏层裂；过少会产生砖坯过厚。粉煤灰砖的成型水分应控制在17%～22%之间。