锌系磷化工艺规程

一、???? 工艺流程：
预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗
工艺流程说明：
1、????????? 同样的前处理材料，工位多的比工位少的磷化质量好。
2、????????? 无锈工件及少锈工件无需酸洗。不经酸洗的工件磷化质量优于酸洗工件的磷化质量。
3、????????? 磷化槽体的深度，大于其他槽体深度的0.5米左右。
4、????????? 对于有油而轻锈工件，可用机械方法将锈除去，再按有油无锈工艺处理。
5、????????? 对于公用水槽，要特别注意水的清洁性。
6、????????? 预脱脂。清除金属碎骨机焊渣（铁粉）消除磷化剂电泳潜在的尘埃
7、????????? 脱脂。有效的清洗分散剂除掉工件表面的矿物油，润滑油及冲压拉延油，提高磷化效果及减少带入电泳膜及电泳膜烘干时翻边及焊缝处易引起的缩水污染物
二、???? 槽液工艺参数
1、????????? 预脱脂：游离碱度：6-12点，温度：15-28℃，时间：3-10分钟。
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2、????????? 除油：游离碱度：6-12点，温度：15-28℃，时间：3-10分钟。
3、????????? 表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：0.5-1分钟。
4、????????? 磷化：促进剂浓度：3.0-6.0点，槽液温度：25-30℃，总酸：20-25点，游离酸：0.5-1.0点。时间3-5分钟
三、槽液配制
?? 1、除油槽：（1）脱脂剂用量：每吨槽液A组份25-35kg，B组份35-45kg。
????? （2）配件程序：向槽中加入定量的水后，再加入计算量的脱脂剂A及脱脂剂B两组份，搅拌均匀后即配槽完毕。
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?? 3、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%
?????? （2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入事先溶解开的表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
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4、磷化槽：（1）每立方米槽液b组份加入量为33升（约50公斤）
? C组份加入量为每立方米槽液0.8-1升? 约1-1.5公斤
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液A组份。游离酸过高（参照“工艺参数关系表”）向槽中加入计算量的纯碱或烧碱（用水溶解后加入），每加入0.5kg纯碱或烧碱，每立方米槽液游离酸下降1个点。当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
四、槽液管理
1、除油槽液：在使用过程中槽液游离碱将渐渐下降，降至6点一下时应向槽中加入脱脂剂A、B双组份，每加入0.32kgA组份及0.57kgB组份，槽液游离碱度将上升一个点（每立方米槽液）。或当除油效果不好时，一次性向除油槽中加入脱脂剂A15kg/m³槽液。
2、表调槽液：槽液在使用过程中， 由于表调剂的不断消耗，使PH值不断下降，当PH值降至7.5时，或磷化膜发粗挂灰时，向槽中加入2kg表调剂（每立方米槽液），当加入完毕后，磷化膜还有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）
3、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。此时应注意测试游离酸点数。当游离酸过高时应向槽中加入纯碱或烧碱降低游离酸，每立方米槽液加入0.5kg碱，槽液的游离酸将下降1个点。当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每加入1升C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项
? （1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
（2）严禁向磷化槽中加入过量的磷化液C及碱。
（3）严禁将脱脂剂加入磷化槽中。
五、磷化膜易出现的质量问题及解决方法

质量问题	原因	解决方法
1、发黄返锈	1、磷化总酸过低 2、磷化游离酸过高 3、磷化促进剂浓度过低 4、磷化时间过短	补加B组份 加碱降低游离酸 加磷化液C组份 延长磷化时间
2、挂灰发白	1、磷化游离酸过低 2、促进剂浓度过高 ? 3、槽液中沉渣过多 4 表调槽液老化	补加B组份 多搅拌、多磷化会降低 清渣 添加表调剂货更换表调槽液 ?
3、发粗微黄	1、表调液失效 2、表调时间过短	更换 延长表调时间
4、局部无膜发黄	1、工件面贴面 2、局部有油	工件间留空隙磷化 加强除油延长除油时间

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六、分析化验
1、除油槽液游离基碱度：取10ml除油槽液于250ml三角瓶中，并加入3滴酚酞指示剂，用0.1N硫酸标准溶液进行滴定，由红色变无色为终点，所消耗的0.1N硫酸标准溶液的毫升数，即为除油槽液游离碱的点数。
2、磷化槽液总酸点：取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中，并加入3滴酚酞指示剂，用0.1NNaOH标液滴定，由无色变红色为终点，所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数，即为磷化槽液总酸的点数。
3、磷化槽液游离酸点数：取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中，并加入3滴溴酚蓝指示剂，用0.1NNaOH标液滴定，由淡黄色变淡紫色为终点，所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数，即为游离酸点数。
4、磷化槽液促进剂浓度：取约50ml槽液倒入发酵管中，倒置一次排出管内气体，再向管中加入1g氨磺酸试剂，并快速倒置一次后立放于桌面上，观察两分钟，发酵管内产生的气体的毫升数，即为槽液促进剂浓度的点数。
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七、运输、技术服务报价及回款
1.???? 本公司免费24小时内送货上门。
2.???? 在初次投槽过程中负责贵工地的磷化操作人员的技术指导培训，直至贵公司相关人员完全掌握为止。并向贵公司交付有关磷化过程的工艺操作规程。
3.???? 贵公司在生产过程中如有技术质量问题，需本公司前去指导解决，接到电话算起24小时内到达贵公司。
4.???? 在投槽调试前为接触贵公司对我产品质量的担心，可先在贵公司现场做试片，贵公司满意后再投槽。
5磷化处理成本
?????? 处理成本与以下几个方面有关。工件外形及带出量的多少，用户的工件材质，工件的外形越复杂，槽液带出量越大，成本也就越高。另外冷轧板材处理成本最低，其次是热轧板材，最高是角钢及槽钢。小试处理面积是（指试片）：40平方米/公斤磷化剂。（一般业务员推销按此数据），在实际生产中根据上述不同的情况，每平方米工件的处理成本在0.3—0.5元之间（不包括酸洗）。
?????????????? 金属表面处理剂处理面积表

品名	处理面积	备注
磷化剂	20—40平方米/kg	?
除油剂	80—120平方米/kg	?
表调剂	150—250平方米/kg	?

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八、技术要求
1.???? 磷化膜耐蚀性：磷化后电泳经500h盐雾试验。
2.???? 磷化膜附着力：磷化膜与粉末涂料固化后应满足GB/1720—1979?? 《漆膜附着力测定法》的要求。
3.???? 磷化吹干后放入盐雾试验箱最少保持一小时磷化表面不锈蚀。
4.???? 工件磷化后能自然晾干，并且存放七天不锈蚀。
5.???? 磷化液为锌系常温磷化，温度适用范围为0—45℃。
6.???? 磷化时间应在3—5min内，磷化膜厚度? 在1.5—4μm内。
7.???? 磷化膜应均匀、致密，不允许出现疏松、锈蚀、泛黄、彩膜、表面挂灰颗粒等。
8.???? 脱脂效果良好，一般在3—5min内应除尽各类油污。
9磷化液C组份气化点数≥2500点
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九、结束语
我公司希望有机会与贵公司真诚合作，我们相信贵公司一定会对我公司的产品质量、售后服务等方面有一个好的评价。