石油钻铤深孔钻镗床
　　
　　一。机床主要的工艺和特点：
　　1）在该机床是为石油钻铤的内孔钻削加工而设计制造的专用深孔钻床。设计时充分考虑了石油钻铤深孔钻削加工的工艺性和特殊性。
　　2）该机床适用于超长工件的深孔钻削加工，钻削内孔的长径比可达150—200.机床的最大钻孔深度为10米至15米。
　　
　　3）该机床适用于调质后42CrMo、35CrMo、4145类合金材料的深孔钻削，镗削加工。工件硬度一般不大于HB320度。
　　4）加工钻铤时，常用的切削速度为60—100m／min.进给速度为60—100mm／min.以钻削71.4mm孔径为例，工件转速60r／min，刀具转速320r／min.钻削进给速度80-100mm／min.钻削9.7米长的工件，加工时间在两小时左右。
　　
　　5）考虑到长工件深孔钻削加工时的热膨胀变形，设计时采取了补偿结构。
　　6）该机床带有床头箱和钻杆箱，加工时，刀具和工件同时相对旋转，亦可只刀具旋转或只工件旋转。
　　
　　7）钻孔时采用内排屑工艺方法（BTA法，切削液通过授油器、刀杆和工件以钻孔之间的间隙到达切削区，润滑、冷却切削区，裹带切屑通过钻杆内孔、排屑斗排入切屑箱）。
　　8）镗孔时切削液经镗杆尾端（钻杆箱主轴尾部）进入镗杆内孔、到达刀具切削区，润滑、冷却切削区，裹带切屑在工件的床头端经排屑斗流入切屑箱。
　　
　　9）采用数控装置控制机床的各个运动和动作的顺序，准确控制钻孔或镗孔的深度。
　　10）采用了带机动装置的环形中心架，便于工件的安装调整，节省辅助工作时间。
　　11）工件经校直后（弯曲量小于2mm），不需要加工外圆和端面，直接安装后进行钻削加工。节省辅助工作时间。
　　
　　二。机床主要的技术性能：
　　1）钻孔直径范围：Ф40-100mm.
　　2）最大镗孔直径：Ф500mm.
　　3）最大加工工件深度：10m---15m
　　4）主轴中心高：500mm.
　　5）工作进给速度范围（无级调速）：10-400mm／min
　　6）快速移动速度：2m／min
　　
　　7）冷却液流量（4级）：100、200、300、400L／min
　　8）冷却系统额定压力2.5MPa
　　9）主电机功率：30KW
　　10）钻杆箱电机：30KW
　　11）冷却泵电机总功率：5.5x4＝22KW
　　12）进给电机功率（交流伺服）：7.5KW
　　13）快速电机功率：5.5KW

T2150深孔钻镗床
　　
　　机床的工艺及性能特点：
　　1）在该机床可完成内孔的钻、镗、套料、滚压加工。加工时，工件旋转、刀具进给、切削液冷通过授油器（或镗杆）进入切削区、润滑、冷却切屑区、裹带切屑向前排切屑的工艺方式。
　　
　　2）钻孔时采用BTA内排屑的工艺方式。镗孔时采用向前（床头端）排切削液、排切屑的工艺方式。
　　
　　3）机床的加工精度：
　　钻孔时：孔径精度IT9-11.表面粗糙度：Ra6.3.
　　粗镗时：孔径精度IT9-10.表面粗糙度：Ra6.3.
　　精镗时：孔径精度IT8-9.表面粗糙度：Ra3.2.
　　滚压时：孔径精度IT8-9.表面粗糙度：Ra0.4.
　　加工孔的直线度：小于0.15／1000.
　　加工孔的出口偏斜：小于0.2／1000
　　
　　机床的加工效率：
　　切削速度：根据刀具结构、材料和工件材质确定，一般在50-100m／min.
　　进给速度：根据加工情况确定，一般在40-100mm／min.
　　镗孔时最大加工余量：根据刀具结构、材料和工件情况确定，一般不大于30mm.