1、采用国际上落砂滚筒最先进结构，具有良好的清理铸件功能--双层滚筒。内筒有正向螺旋叶片，内外筒之间夹层设反向螺旋叶片。数吨铁星循环流动，滚动包裹擦磨并缓冲铸件不摔落和互碰，保护铸件清棱清角；铁星反复擦磨，铸件光洁，免去一次清理，直接送抛丸。浇冒口只有浅薄一层白色粘砂没有黑砂，可不必清理，直接送熔化工部重熔。铸件冷却至120℃以下，带手套即可方便进行人工分检工作。
2、内筒壁全长密布铣成的宽14毫米长筛缝。又有螺旋强制物料前进。生产率比单筒提高3~4倍以上。旧砂被大量铁星研细筛出，回收率100%，同时实现了破碎和粗筛分。（我厂六角精细筛孔6×26mm）反观单层落砂滚筒端部不断有旧砂与铸件混合排出，需另设过筛分离装置，令人头痛。且单层滚筒筛孔30mm.，没有过筛分作用。双层滚筒铁星在内外筒循环流动，自动将滚筒壁擦磨干净，反观单层落砂滚筒即使通风良好，筒壁经常粘砂并硬结，人工清理十分困难。铸型进入双层滚筒后，旧砂随即快速落砂剥离筛出，只有铸件附近旧砂温度高，旧砂总体受热少，落砂后旧砂温度较低，为80～90℃。为后续砂处理的旧砂冷却工艺过程创造了良好的先决条件。反观铸件与旧砂在单层滚筒尾部才分离，灼热铸件将旧砂混合翻动加热长达30分钟以上，排出旧砂温度达160℃～180℃以上，而水分0.5%以下。给后续砂处理的旧砂冷却造成严重困难，混砂时间需延长。即使筒内喷水旧砂温度也在90℃以上，并使筒壁更严且重的粘砂，同时对铸件造成淬硬倾向。
3、驱动装置采用合金钢硬齿面磨齿齿轮减速机，噪声低，寿命为老式JZQ减速机的5倍（价格约3倍）。大节距2 ″(63.5mm)双排精密套筒滚子链配有张紧装置，驱动滚筒体平稳回转，并使昂贵的大节距链条寿命达5年以上。采用国际国内通用的SP系列涤纶帘芯三角带，寿命为老式棉帘芯O、A、B、C型的10倍。全部驱动装置，托轮组和滚筒体置于大型槽钢的整体矮底盘上，一次性安装十分方便，且滚筒中心高较低，易于布置进料的铸型输送设备。又便于出厂前予先运行调试，缩短用户安装后工程周期。
4、四个水平托辊，二个轴向防偏挡轮采用特种耐磨尼龙制成，保护大滚筒辊道磨损轻微，寿命延长200％以上，且吸收噪声和振动，滚筒运行平稳。一般制造厂采用金属托辊，导致滚筒大辊道3年后开始明显可见的磨损，5年后出现严重失圆，椭圆度5mm以上。
5、我厂根据日本中央可锻（株）等国外用户在大批量生产中积累的经验，已改进双层滚筒驱动机构，采用3级减速机，滚筒转速降为1～1.5转/分，铸件棱角清晰完好。
6、一般制造厂采用滚筒转速3～5转/分以上（减速机为2级减速），出品的双层落砂滚筒还存在着使铸件棱角碰伤现象。