压合的工艺要求和注意点

　　6.1表面处理：表面处理是制程中被多次使用的一个辅助制程，作为其他制程的预处理或后处理工序，一般先对板子进行酸洗,抗氧化处理,然后利用磨刷对板子的表面进行刷磨以除去板子表面的杂质，黑化层，残胶等.

　　6.1.1工艺流程:入料--酸洗 --水洗--磨刷--加压水洗—吸干--吹干--烘干--出料

　　6.1.2研磨种类﹕

　　a 待贴包封﹕打磨﹐去红斑(剥膜后NaOH残留)﹐去氧化

　　b 待贴补强﹕打磨﹐清洁

　　6.1.3表面品质：

　　a .所需研磨处皆有均匀磨刷之痕迹.

　　b. 表面需烘干完全，不可有氧化或水滴残留等.

　　c 不可有滚轮造成皱折及压伤.

　　6.1.4常见不良和预防：

　　a 表面有水滴痕迹，此时应检查海绵滚轮是否过湿，应定时清洗，挤水.

　　b 氧化水完全除掉，检查刷轮压力是否足够，转运速度是否过快.

　　c 黑化层去除不干净

　　6.2贴合：

　　6.2.1作业程序：

　　a 准备工具，确定待贴之半成品编号﹐准备正确的包封

　　b 铜箔不可有氧化﹐检查清洁铜箔：已毛刷轻刷表面﹐以刷除毛屑或杂质

　　c 撕去包封之离型纸.

　　d 将包封按流转卡及MI资料正确对位，以电烫斗固定.

　　e 贴合后的半成品应尽快送压制进行压合作业以避免氧化.

　　6.2.2品质控制重点：

　　a 按流转卡及MI资料对照包封/补强裸露和钻孔位置是否完全正确.

　　b 对位准确偏移量不可超过流转卡及MI资料之规定.

　　c 铜箔上不可有氧化，包封/补强边缘不可以有毛边及内部不可有杂质残留.

　　d 作业工具不可放在扳子上，否则有可能造成划伤或压伤.

　　6.3压制：压制包括传统压合，快速压合，烘箱固化等几个步骤；热压的目的是使覆盖膜或铺强板完全粘合在扳子上，通过对温度，压力，压合时间，副资材的层叠组合方式等的控制以实现良好之附着性的目的，并尽量降低作业中出现的压伤，气泡，皱折，溢胶，断线等不良.

　　6.3.1快压 所用辅材及其作用

　　a 玻纤布﹕隔离﹑离型

　　b 尼氟龙﹕防尘﹑防压伤

　　c 烧付铁板﹕加热﹑起气

　　6.3.2常见不良现象

　　a 气泡﹕(1) 矽胶膜等辅材不堪使用 (2) 钢板不平整 (3) 保护膜过期

　　b 压伤﹕(1) 辅材不清洁

　　c 补强板移位:(1) 瞬间压力过大(2) 补强太厚(3) 补强贴不牢

　　6.3.3品质确认

　　a 压合后须平整﹐不可有皱折﹑压伤﹑气泡﹑卷曲等现象.

　　b 线路不可有因压合之影响而被拉扯断裂之情形.

　　c 包封或补强板须完全密合，以手轻剥不可有被剥起之现象

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