目前塑料托盘的成型工艺是以注射成型为主,吹塑成型为辅,向气体辅助注射成型和模压成型方向的局面发展。气体辅助注射成型与模压成型的工艺,迎合了目前环境保护,节约能源、资源的时代潮流,通过使用回收废料、制作轻型高性能的塑料托盘,达到了以较低的投入、较小的环境成本,制作较高要求的塑料托盘的目的,因而必然会引领今后塑料托盘成型工艺的发展。注射成型工艺简单实用、成本低廉、技术成熟,适合大规模生产同一种型号的塑料托盘,对于制造企业来说,能够在短时间内实现规模化、产业化的生产,结合吹塑成型工艺,能够制造多种类型高性能的托盘,深受企业青睐。

　　1、模压成型工艺

　　主要适用于回收废料的加工制作,是指将粉状、粒状或片状的模压材料,先做成与制品相似形状的料坯后,置于加热模腔中,以压机加热加压,固化冷却而成的成型工艺。其便于实现专业化和机械化生产,能够实现批量生产,对回收废料的要求也不高,所得的托盘尺寸精度高、重复性好,因而近几年国内很多企业都采用此种成型工艺,以降低成本,提高生产效率。

　　2、气体辅助注射成型工艺

　　与普通注射成型工艺类似,是一种新型注射成型工艺。主要原理是通过欠料注射法将树脂注入模腔中,然后才将气体射入熔化的树脂中。由于低压高温,气体将沿阻力最小的路径进入模具的各个部位,将壁厚部分的树脂均匀地推向其他部分；当充填结束后,气体将在模具内形成一个保压,从而弥补成品体积的收缩,完成托盘的成型制作。使用这种工艺,能够在不降低托盘质量的同时扩大成品的投影面积,减少了缩痕现象的产生,使制品既轻便,又提高了强度和刚度。

　　3、热成型工艺

　　热成型工艺是指利用热塑性塑料加热熔融,冷却后又恢复定型的性质,将片材夹在框架上加热软化,后在外力作用下使其紧贴模具的型面,以取得与型面相似形状托盘成品的成型工艺。其制得的托盘主要用于美国邮政服务和杂货行运送行业,具有重量轻、模具成本相对较低的优点。

　　4、吹塑成型工艺

　　它适合制作形状简单、刚度要求不高的塑料托盘,制得的成品承载力大、抗冲击强度高、寿命长,但是由于成型周期长、成本高、生产率低、制品后处理工作量大,同时该工艺导致产品全部为双面结构,无法满足一些搬运机械的使用。适用于HDPE母料的成型,是借助气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成中空托盘。根据型坯的成型工艺不同,又可分为注射吹塑成型、挤出吹塑成型和拉伸吹塑成型3种。使用这种成型工艺时要注意吹塑速度及冷却时间,否则很容易影响成品的机械性能。

　　5、注塑成型工艺

　　一般适用于高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP),主要是将热塑性的塑料母料加热熔融后,施加高压注入金属模具内冷却成型。因其工序少、紧固度高、生产效率高、质量稳定等优点,目前国内众多企业都使用该种成型方式;但该种工艺制得的托盘受原料和结构的影响大,且模具成本巨大,因而不适合多种结构托盘的成型加工。使用这种工艺所得的制品形状往往就是最终成品,所有细部都能够一次成型,不再需要另行加工,适于制作结构复杂、刚度要求高、需要大批量生产的托盘。