加工过程中，几何精度及丝杠内部组织质量的控制是影响滚珠丝杠性能主要因素。随着数控系统、电机、光栅尺等的同步发展，滚珠丝杠作为实现机械设备直线运动的主要功能部件，其导程制造精度要求在一定程度上将会逐步弱化，而对影响滚珠丝杠性能的几何尺寸精度及丝杠内部组织要求逐步提高。影响滚珠丝杠性能的主要制造因素有丝杆及螺母滚道几何形状的加工误差、丝杆中径尺寸的一致性误差、旋铣加工对滚道表面组织的影响等。

滚珠循环返回装置是精密滚珠丝杠的重要元件，它在很大程度上影响传动的平滑性和可靠性；采用CBN磨轮和金刚滚轮修正装置，提高双圆弧滚道的成型精度、尺寸一致性和表面质量;采用新材料、新工艺改进返回机构的制造工艺，使产品装配质量、外观质量、手感质量大大提高，提高产品的稳定性和内在质量等。

关键技术：

1.合理确定返向器中回珠通道孔型的几何形状及主要参数是精密滚珠丝杠结构设计的关键技术之一。

为了减少摩擦损失、提高传动效率的目的，必须掌握旋风铣精密珠丝杠中的关键部件返向器的回珠通道孔型空间曲线的设计技术，以保证滚珠返回通道短、流动通畅、磨损减少、传动效率提高。

2.完善的检测技术也是本项目的关键技术之一。

精确的检测手段及完善的试验设备是保证旋风铣精密滚珠丝杠高性能品质和研究产品性能前提。面对市场要求，对旋风铣精密滚珠丝杠开展性能试验研究就显得尤为重要。此外，原材料的选择是直接影响产品的高刚性、高负载等性能的重要因素。对材料进行相关的试验，并通过试验成果来指导产品设计，选择原材料，以改善精密滚珠丝杠的内在性能是至关重要的。

产品的高精度实际上是生产企业综合实力的体现，它是优秀的设计、精良的装备和完善的检测手段三者之间的完美结合。

主要创新点：

一．国内首家采用旋风铣法生产高品质滚珠丝杠：

国内通常均采用磨削法加工，具有加工周期长，原材料消耗大，生产成本较高且生产过程产生废水和废油，但磨制的注塑机滚珠丝杆精度高，可用于数控机床和高速回转机械。采用旋风铣法生产精密滚珠丝杠的特点是承载大，加工成本低，生产效率高，加工周期短，容易实现批量生产，是绿色制造工艺，因而比研磨丝杆价格更具竞争优势。特别是长径比系数大时，其优势尤为显著，其产品适用传动和全电式注塑机。

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二．综合工艺技术创新分解说明：

1．磨制注塑机滚珠丝杆：A.不能大批量制造生产；B.磨制所用为砂轮磨速度

慢并产生废水和废油； C.加工周期长，耗费原材料，生产成本较高；D.丝杆在加工中铁宵多，损耗材料；E.从粗加工到产品成型产生较多废水和废油；F.使用寿命相对冷轧短。

2．旋风铣精密注塑机滚珠丝杆具有：A.可大批量制造生产；B.由本公司和外国专家共同开发的旋风铣设备能加工特殊热处理高硬度和高精确性；C.加工周期短，节约原材料，生产成本低廉；D.丝杆在加工中切削少，废料损耗少；E.从粗加工到产品成型水和油污染很少；F.使用寿命相对磨制长。

六：项目预期目标（主要技术经济指标、社会效益、技术应用和产业化前景）。

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项目目标：

本项目研究完成后可形成产品向市场推广，产生明显的技术经济效益。该产品的开发、生产适合我国社会经济发展和机械自动化的发展要求，投资该项目可填补国家旋铣注塑机滚珠丝杆生产的空白。以国产化替代进口，解决受外国垄断的问题，降低国内机器制造商的成本。产品成熟后还可进入广阔的国际市场，达到出口创汇的目的（并做研究成果保护）。 主要技术指标： 1、丝杆精度要求：

直线精度为2μm/100mm；累积误差等级达到：C3以上 ±32/300mm

A：导程精度：符合√300P、4级/32μm、7级/50μm； B：螺纹中径圆度：0.003mm～0.008mm； C：螺纹中径圆柱度：0.05mm～0.003mm； D：同轴度和径向圆跳动：0.008mm； E：滚道法向截形：双圆弧；

G：表面硬度：HRC600～630，单边淬硬深度为螺文内槽的3mm；

2、螺母壳体：也是注塑机滚珠丝杆副中的主体零件之一，由材质为GCr15的轴承钢采用真空冶炼经精密锻造成毛坏，经粗精车加工后。再进行精磨滚道、研磨（内部钢球滚道采用角接触双圆弧滚道设计，可使注塑机滚珠丝杆与滚珠螺母的径向游隙和轴向游隙控制在0-0.005mm范围内，有效地保证了注塑机滚珠丝杆副的行程精度），按照精度等级均符合GB/T17587.3的规定。

A：滚道圆度 0.0015 mm～0.003mm B：滚道椭圆度 0.002 mm～0.004mm C：滚道同轴度 0.003 mm～0.006mm D：滚道粗糙度 Rq0.125～0.25 主要经济指标，预计：