大规模规范化种植的枸杞园区，由于面积集中，日采收量大，不可能有大面机的晾晒场地和较多的果栈，仅靠日光晒干已不能适应集约化生产的需求，也达不到无公害的卫生指标，于是体现现代科技进步的机械脱水干燥装置及工艺技术应运而生。

综合国内不同机械装置对枸杞鲜果脱水干燥的试验研究，一致认为：由于枸杞鲜果含水量高（一般在80%左右），水分中的含糖量又高（一般为22%左右），果肉细腻（比其他果蔬的肉质细胞分子结构细密），在脱水干燥过程中水分的排出比果蔬和其他植物物料的难度要大些。所以，无论是采用电热烘干箱、燃油烘干炉、热煤热风炉、红外热风室或是电热泵干燥器来进行枸杞鲜果的脱水干燥，都要遵循环保、节能、无污染和低成本的原则，达到脱水干燥的时间短（40~50小时），干燥后果实的商品率高（红果率占90%以上，无霉变、无焦糊、含水量13%以上），批次烘干容量大（1吨以上）和技术参数控制的自动化、半自动化程度高（减轻劳动强度）等技术要求，经过多年来多种干燥装置和多种试验方法的探讨与研究，枸杞鲜果干燥的原理和规律已基本搞清。当鲜果采下来经过表面处理（油脂冷浸液浸泡）后，进入干燥室，其干燥过程中的脱水速率分为三个阶段。

第一阶段是升速干燥阶段。干燥室内温度上升到35℃-40℃，循环风速2.3米/秒，温度37℃-45℃。循环风速1.3米/秒时，热风的传递和鲜果游离水分的扩散蒸发加快，尤其是果实皮层失水多达50%，表皮出现曲皱，果肉内含结构水也从皮层气孔开始慢慢渗出蒸发，次期的升速脱水，果内糖分浓度加大，抑制了果内活化酶的活性，保护了多糖、维生素、氨基酸等主要成分不被转化或损失，尤其对红色素保护好，干燥的果实色红质量高。这个阶段历市时20个小时左右。

第二阶段为恒速干燥阶段。鲜果由于果内的水分外渗，皮层聚集充分的非结合水分，这是因为表面的水蒸气压与温度气压基本相同，压迫果实内部水分很快移向表面以满足表皮水分汽化的需要。果实内失水率达到近50%时，室内温度自然上升到50℃-55℃，循环风速可有所下调，果内含水越少，脱水时间越短。此期历时12小时左右。大量地脱水使果实体形缩小，即平常说的呈半干状态，此期称重测水，果实内含水30%左右。

第三阶段为降速干燥阶段。当果实含水降到一定数值（30%左右）后，果内的导热性变小，内外温差增大，当室内热空气达到55℃-60℃时，由于果内水分越来越少，水分的外移蒸发速率下降，水分渗出缓慢，所以还需相当的时间来缓慢排出。此期约10个小时才能使果实含水降到13%以下。

枸杞鲜果干燥的普遍现象是果实表面水分扩散大于内部扩散速率，果内含游离水外渗速率大于结构水外渗速率，这是枸杞鲜果内含糖分高导致脱水干燥困难的缘故。如果干燥室内温度过高，鲜果表面水分散失过快，而果内水分的外渗又供不上来，则表皮会起泡，阻塞了排水气孔，反而使果内水分排不出来，此时皮层已脱色、品质下降。所，鲜果先进行表面油脂冷浸处理，加上适宜的温度和风速，在表皮脱水的同时通过气孔透入果内的温度升高，有利于果内的水分排出，从而加快了干燥速度，并能保证烘干质量。

我们的热风热泵烘干枸杞，节能环保，能源使用成本低，劳动力成本低，烘干质量和颜色远比传统的烘干法好，价格也提高了，烘干时间也由传统土烤房的50-60小时，下降到40多个小时，方便省事，自动化，无需人看守烘烤过程。