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管用切开器切开时应使砂轮机整修边际；

4．1．3制造完结的管线支架，应将其所属的号码以显着的记号记上，以便差异；

4．1．4设备点的方位，应照规划图所示，或监理人员的指导做正确的设备。设备时应留意与构造物相衔接端是不是固定，与管线衔接端如运用管夹应留意是不是锁紧；

4．1．5设备过程中及试压时弹簧设备等特殊设备应做恰当之维护办法，防止接受过重之负荷；

4．1．6”U”螺帽应按照图纸上所示的

办法断定，通常断定的办法有两种；

4．1．7应断定勿使可移动有些遭到任何阻止，致使无法发扬应有的功能；

4．1．8拘谨点之方向、空隙与滑动面应与图面共同；

4．1．9特殊滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不行予以涂刷油漆；

4．1．10若遇到管线有冷之状况，应先将有关拘谨点设备完结并经查验合格后，才予管线施行冷拉；

4．1．11防震器和抗拉压支杆之球面轴承，设备时须承认其稳当性后，才施予正式焊接；

4．1．12刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状况；

4．1．13刚性支撑的支撑面彻底触摸，不行有空隙，以保证支撑管的分量；

4．1．14管线施工时需设支撑之处，应一起施工，防止因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道功率减低，一起施工人员不行把设备之管嘴作为支撑或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之运用寿命，各支管处应断定按支管削角具体挖孔削角研磨后才可焊接；

4．1．15管支撑设钢梁时，不行因管线尺度误差而直接在接受主负荷钢梁上钻孔拼装，有必要依图示管支撑方位及型式配设；

4．1．16管线的暂时支撑不行随意在设备、管线及管材上点焊固定，防止形成设备及管线的损害；

4．1．17管支撑不行直接固定在扩大铁板、斑纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上；

4．2管支撑的查看

4．2．1每一组支撑均有必要图面对照，要能断定一切元件均已设备且都在其恰当的方位，包含试压用的暂时支撑；

4．2．2每个支撑元件，具有螺纹有些，应查验其可操作性或可能透到的损坏，如已损坏者，应即时替换；

4．2．3螺旋元件的螺母稳妥、开尾栓、暂时锁紧附件，均须确时查看是不是有恰当的符合；

4．2．4调整弹簧的方向，使它的负荷及移动刻度能朝向简单看到的方位，刻度表如有损坏应立即替换，但在是替换前，应先在弹簧外壳上记刻度表的正确方位，以便在替换后，新的刻度表能在其本来的方位；

4．2．5关于一些利用流体设备做为管线拘谨的规划，如油压式的防震器，有必要查看封套的松紧度及流体的量是不是恰当，假如发线流体不行时，应告诉监理单位，予以弥补；

4．2．6关于某些泽动支撑，其泽动外表是以铁气龙、石墨、钢或钢对钢等制成的，须严格需求按图施工，其关于留有空隙及预先偏位的尺度，更要特别留意。4．2．1试压后，一切为试压而运用的设备，例如弹簧支撑的锁紧设备及一些暂时支撑，应予移开；

4．2．7弹簧支撑要查看它的负荷位移指示器是不是挨近原先规划的冷方位以及管线是不是在正确的高度上；

4．2．8有拘谨设备的支撑，如防震器等，也要查看它的位移指示器。5管道设备

5．1管道施工办法与需求

5．1一切地上管线应严厉按规划图纸施工，其尺度差错不得大于下图所示：

   

（1）直线间隔（A）其答应差错在公称管径250mm（含）以下管线不得超越±3.2mm，公称管径300mm（含）以上至900mm管线不得超越±4.8mm。

（2）直线间隔（A）在标管管线900mm（不含）以上时每添加300mm其答应差错随之添加±0.8mm。

     如900-1200mm管子答应差错：±（4.8+0.8）=±5.6mm

     如1200-1500mm 管子答应差错: ±(5.6+0.8)= ±6.4mm

5．1．2有缝钢管其纵向焊缝有必要相互错开，且有必要避开歧管接口；。

5．1．3法兰螺栓孔的方位除还有规则外，应使螺栓孔跨坐于笔直与水平轴线上，如下图：

    

    

    

    

5．1．4配接收件时，焊接点部位的空隙，应运用隔片将其阻隔，间隔点应和间隔分为三点或四点，大管径的钢管可视景象添加数点；

5．1．5焊接收道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm；

5．1．6为避免管线于电焊中变形，必要时在配接完结后，加装定位焊接垫片或暂时补强设备，但有必要焊接完结后撤消；

5．1．7予制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用，除图面表明需求弯管，一概运用长径弯头；

5．1．8对焊时焊缝空隙及斜角，应依据电焊规程规则处置；

5．1．9大管径法兰的套焊，小管径法兰的套焊，小管径管件的套焊如下图所示：

5．1．10支管即配接时的空隙，参阅下图所示：

    

    

    

    

    

    

5．1．11

5．1镀锌管应先行除掉接头有些之锌层，且焊口双面最少须各有50mm长不得有油漆及渣粒后，方可焊接；

5．1．12支管或管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6mm孔，认为焊接时之排气孔及试压效果，补强板与钢管有必要尽量严密贴合，其空隙最大不得超越 1.6mm；

5．1．13管线不直度最大不超越6.4mm，管线两头高度差错不得超越6.4mm；

5．1．14斜接时管须按立体配管图上表明的曲折半径及组成块数制造；

5．1．15管架上的配管须留意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并格外留意管子触摸面与管架直触摸面的接合；

5．1．16经过热处置合格之管线，不得触摸火焰或进行引弧，不然应从头进行絷处置；

5．2管线组（安）装

5．2．1现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴接连的配管须预留尺度现场合作；

5．2．2现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照查验及设备；

5．2．3预组焊完结的管段须标记管线编号，管端则以塑胶袋（管套）盲封绑牢；

5．2．4管线预组前须先铲除管内异物，焊渣等以保证管内清洗；

5．2．5设备前应将一切法兰的铁锈及其他杂质清洗洁净，触摸面如有划伤等缺点应设法修补，修补的外表应平直而润滑；

5．2．6阀类清洗应运用高压空气吹洗，开端清洗时不行把阀门敞开，等外表清洗洁净后，再翻开清洗内部，然后再关上，法兰面如有生锈或损害等应进行修补处置；

5．2．7查看所要设备的预制管线是不是与规划图或所作的记载一样，并查看所运用的资料是不是与规划图的需求相符；

5．2．8清洗管线内部：运用木槌轻轻敲击管线或运用高压空气吹洗内部，将管子内部一切铁屑、砂土、杂质等铲除洁净；

5．2．9配管穿过扩线铁板，格子板时须依需求做好补强；

5．2．10空气排放管，泄放管线及需有斜率的管线，若图示未标明时，应即向技术人员反映处置；

5．2．11配管拼装时若与其他钢构造冲突时不得恣意切开钢铁构造，有必要向规划和建设单位反映处置；

5．2．12丝口接头须运用止漏胶带或管牙膏；

5．2．13流孔板设备时需留意流体及流体方向，板上注明I NLET及UP字样表明流体上游，通常设备在水平方向时，若管线流体为气体，差压孔向上，若管线流体为液体，差压孔则应向下，流孔板两头面于设备时均需置放迫紧以防走漏；

5．2．14通常流孔板法兰的压力等级150#（含）以基层均预流四个导压管衔接口，其方向分置45°、315°对角线设备，150#以上仅预留两个导压衔接口，当流体为气体时其衔接口分置45°、315°设备向上，当流体为液态时则分置315°、225°设备向下；

5．2．15阀类领用时两头所附之薄片维护设备于设备时再撤消，革除异物进入至阀受损，操控阀、仪器等宝贵设备设备后须以赤色PVC（塑料）胶布包扎妥，以示戒备；

5．2．16弹性软管之衔接时需坚持弹性自如，不行将其紧缩或延伸，不然将失掉其效用；

5．2．17大管径之铸铁阀类、法兰阀类等，因为法兰面的变形及螺栓松紧不均易将阀类法兰损裂，故在设备之前应先查看其所对接的法兰面是不是有因焊接不当变形；

5．2．18设备时应谨慎从事不行将设备之机械设备（如泵等）及仪器设备（如压力计等）碰坏；

5．2．19遇有现场焊接时，应留意现场下方有无其他人员在作业，有无可燃烧的器件如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好安全办法，如遇焊接下面电缆或仪器电缆没有覆盖，应运用石棉布暂时隐瞒，以策安全；

5．2．20施焊现场下方，若有不锈钢材管线，应运用石棉布暂时隐瞒，以避免施焊时火花等掉在其上面发生腐蚀表象；

5．2．21与设备相衔接的管线应格外留意，有必要有恰当的暂时支撑，以避免设备因接受阻力、弯力及笔直力等之负荷，而影响到设备自身的作业，乃至过度变形乃至损坏；

5．2．22与传动设备衔接的管线，应从机械的一侧开端设备；

5．2．23须内衬的管段、管件清管后将两头盲封；

5．2．24对已作业的管线进行切开，焊接作业前，应会同建设单位及施工单位承认安全防护办法措并施行后方可施工；

5．3设备需求与规则

5．3．1管线是不是水平或笔直，需运用水平尺、水平仪量测，必要时运用经纬仪测定以减小差错；

5．3．2两法兰面之封准度其尺度容许差错值施工需求依下表所示：

      

      

      

      

项目

法兰接头之最大容许偏差值

通常状况

规划温度<850°F（454℃）

或法兰磅数

格外状况

规划温度≥850°F（454℃）

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