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整理办法

碳素钢不锈

钢合金钢

≥10

油、漆、锈、毛刺等污物

手艺或机械等

铝及铝合金

≥50

油污、氧化膜等

有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜

铜及铜合金

≥20

钛

≥50

4.0.6 除规划文件规则的管道冷拉伸或冷紧缩焊口外，不得强行组对；

4.0.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应契合表4.0.7的规则；

管道组对内壁错边量表4.0.7

管道原料

内壁错边以量

钢

不宜超越壁厚的10%, 且不大于2mm

铝及锅台金

壁厚≤5mm

不大于0.5mm

壁厚＞5mm

不宜超越壁厚的10% 且不大于2mm

铜及铜合金.钛

不宜超越壁厚的10% 且不大于1mm

4.0.8不等厚管道构成件组对时，当内壁错边量超越表4.0.7的规则或外壁错边量大于3mm 时,应进行修整；

4.0.9在焊接和热处置过程中,应将焊件垫置结实；

4.0.10当对螺纹接头选用密封焊时,显露螺纹应悉数密封；

4.0.11对管内清洗需求较高且焊接后不易整理的管道，其焊缝底层应选用氩弧焊施焊。机组的循环油、操控油、密封油管道，当选用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留空地；

①T2T1≤10mm②T2—Tl>10mm

 (a)内壁尺度不持平

①T2T1≤10mm②T2—Tl>10mm

 (b)外壁尺度不持平

     (c)表里壁尺度均不持平

       (d)内壁尺度不相警的部落

注：用于管件且受长度条件约束时,图(a)①、(b) ①和(c)中的]15角可改用30角；

4.0.12 需预拉伸或预紧缩的管道焊口，组对时所运用的东西应待整个焊口焊接及热处置结束并经焊接查验合格后方可撤除；

5 管 道 安 装

5.1 通常规则

5.1.1管道设备应具有下列条件：

5.1.1.1 与管道有关的土建工程已查验合格，满足设备需求，并已处置交代手续；

5.1.1.2 与管道衔接的机械已找正合格，固定结束；

5.1.1.3管道构成件及管道支承件等已查验合格；

5.1.1.4管子、管件、阀门等，内部已整理洁净，无杂物。对管内有特殊需求的管道，其质量已契合规划文件的规则；

5.1.1.5在管道设备前有必要完成的脱脂、内部防腐与面料等有关工序已进行结束；

5.1.2法兰、焊缝及其他衔接件的设置应便于维修，并不得紧贴墙面、楼板或管架；

5.1.3脱脂后的管道构成件，设备前有必要进行严厉查看、不得有油迹污染；

5.1.4 管道穿越路途、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞维护；

5.1.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实；

5.2管道预制

5.2.1管道预制，宜按管道体系单线图施行；

5.2.2管道预制应按单线图规则的数量、标准、原料选配管道构成件、并应按单线图标明管道体系号和按预制次序标明各构成件的次序号；

5.2.3自在管段和关闭管段的选择应合理，关闭管段应按现场实测后的设备长度加工；

5.2.4自在管段和关闭管段的加工尺度答应误差应契合表5.2.4 的规则；

自在管段和关闭管段加工尺度答应误差(mm) 表5.2.4

项 目

答应误差

自在管段

关闭管段

长 度

±10

±1.5

法兰面与

管子中间笔直度

±1.6

5.2.5管道构成件的焊接、拼装和查验，应契合本标准第5~7章的有关规则；

5.2.6 预制结束的管段，应将内部整理洁净，并应及时关闭管口；

5.3钢制管道设备

5.3.1 预制管道应接收道体系号和预制次序号进行设备；

5.3.2管道设备时、应查看法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺点；

5.3.3 当大直径垫片需求拼接时，应选用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；

5.3.4 软垫片的周边应规整，垫片尺度应与法兰密封面相符，其答应误差应契合

表5.3.4的规则；

软垫片尺度答应误差(mm)表5.3.4

 法兰密封面方式

公称直径

平面型

高低型

榫槽型

 

5.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处置时，设备前应进行退火处置；

5.3.6法兰衔接应与管道同心，并应确保螺栓自在穿入。法兰螺栓孔应跨中设备。法兰间应坚持平行，其误差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。不得用强紧螺性的办法消除倾斜；

5.3.7工作温度低于200 C的管道，其螺纹接头密封资料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封资料挤入管内；

5.3.8法兰衔接应运用同一标准螺栓，设备方向应—致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不该超越一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平；

5.3.9 当管道设备遇到下列状况之一时。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：

5.3.9.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

5.3.9.2管道规划温度高于100 C或低于0C；

5.3.9.3 露天设备；

5.3.9.4处于大气腐蚀环境或运送腐蚀介质；

5.3.10高温或低温管道的螺栓．在试运行时应按下列规则进行热态紧固或冷态紧固：

5.3.10.1 管道热恋紧固、冷态紧固温度应契合表5.3.10的规则；

管道热态紧固、冷态紧固温度(C)表5．3．10

管道工作温度

一次热、冷紧温度

二次热、冷紧温度

250~350

5.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在坚持工作温度2h后进行；

5.3.10.3 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据规划压力断定。当规划压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设汁压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行；

5.3.10.4 紧固应适度，并应有安全技术措施，确保操作人员安全；

5.3.11管子对口时应在距接口中间200mm处丈量平直度(图6.3.11)，当管子公称直径小于100mm时，答应误差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时；答应误差为2mm。但全长答应误差均为10mm；

5.3.12 管道衔接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等办法来消除接口端面的空地、偏斜、错口或不同心等缺点；

5.3.13 合金钢管进行部分弯度矫正时，加热温度应操控在临界温度以下；

5.3.14 在合金钢管道上不该焊接暂时支撑物；

5.3.15 管道预拉伸(或紧缩，下同)前应具有厂列条件：

5.3.15.1预拉伸区域内固定支架间一切焊缝(预拉口在外)已焊接结束，需热处置的焊缝已作热处置．并经查验合格；

5.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已设备结束、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按规划值紧缩，并暂时固定，不使弹簧接受管道载荷；

5.3.15.3预拉伸区域内的一切衔接螺栓已拧紧；

5.3.16当预拉伸管道的焊缝需热处四时．应在热处置结束后、方可撤除在预拉伸时设备的暂时卡具；

5.3.17排水管的支管与主管衔接时、宜按介质流向稍有倾斜；

5.3.18 管道上外表取源那件的开孔和焊接应估在管道设备行进；

5.3.19 穿墙及过楼板的管道。应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水月和防雨帽。管道与套管之间的空地应之间的空地应选用不燃资料填塞；

5.3.20当管道设备工作有连续时，应及时关闭打开的管口；

5.3.21 设备不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击，并应契合本标准的规则；

5.3.22不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超越5010-6(50ppm)；

5.3.23不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超越50106(50ppm)的非金属垫片；

5.3.24 管道胀大指示器应按设汁文件规则装设，管道吹洗前应将指针调至零位；

5.3.25蠕胀测点和督查管段的设备方位应按设汁文件规则设在便于观测的部位、并应契合下列需求：

5.3.25.1 督查管段应选用同批同标准钢管中壁厚负误差最大的管子；

5.3.25.2 督查管段上不得开孔或设备外表取源部件及支、吊架；

5.3.25.3 督查管段设备前，应从其两头各截取长度为300～500mm的管段。连同督查备用管，做好符号后。一并移交给建设单位；

5.3.25.4 蠕胀测点的焊接应在管道冲刷行进行，每组测点应在管道的同—横断面上，并沿圆周等距散布；

5.3.25.5同—直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺度应共同，误差值不该大于0.1mm；

5.3.26督查管段及蠕胀测点的丈量内容应契合下列规则：

5.3.26.1 督查管段两头的壁厚；

5.3.26.2各对蠕胀测点的径向尺度；

5.3.26.3 蠕胀测点两旁管子的外径；

5.3.27 合金钢管道体系设备结束后，应查验原料符号，发现无符号时有必要查验钢号；

5.3.28 埋地钢管的防腐层应在设备前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送和设备时应避免损坏防腐层；

5.3.29 管道设备的答应误差应契合表5．3．29的规则；

管道设备的答应误差(mm)表5.3.29

穿插管的外壁或绝热层间隔

20

注：L一—管子有用长度；DN一一管子公称直径;

5.4 衔接机器的管道设备

5.4.1 衔接机器的管道，其固定焊口应远离机器;

5.4.2 对不答应接受附加外力的机器，管道与机器的衔接应契合下列规则：

5.4.2.1 管道与机器衔接前、应在自在状态下，查验法兰的平行度和同轴度，答应误差应契合表6.4.2的规则;

法兰平行度、同轴度答应误差 表5.4.2

≤0.20

5.4.2.2 管道体系与机器最终衔接时

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