电梯安装工程资质与办理代理截断阀阀门制造许可证

应经施工单位技术总负责人赞同

。

6.1.5、压力容器内部有压力时，不得进行任何修补。对于格外的出产技术进程，需要带温带压紧固螺栓时；或出现急迫泄露需进行带压堵漏时，运用单位有必要按计划规矩拟定有用的操作需要和防护方法，作为人员应经专业培训并持证操作，并经运用单位技术负责人赞同。在实践操作时，运用单位安全部分应派人进行现场监
6.2、不锈钢容器修补的留心事项：
6.2.1、不锈钢压力容器修补时，由施工单位按照JB4708《钢制压力容器焊接技术判定》标准进行焊接技术判定，并据此编制焊接技术，
6.2.2、修补不锈钢压力容器时，应防止尖锐、硬性物质擦划伤不锈钢表面，如进行容器内工作，应采用铺设衬垫等保护方法。
6.2.3、不锈钢板应应选用等离子切开或机械加工下料，当运用机械加工下料时，机床要收拾洁净。不容许运用碳弧气刨下料。不锈钢卷圆时，卷板机运用无铁离子的材料掩盖轧辊表面。
6.2.4、更换或挖补壳体的修补进程中暂时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。
6.2.5、修补有抗晶间腐蚀需要的不锈钢压力容器，在焊接时应严峻实行焊接技术标准，严峻控制焊道层间温度，焊道清根时，应将渗碳层打磨洁净。返修部位仍需保证原有需要。
6.2.6、不锈钢压力容器修补前运用丙酮或酒精将接头处的油污抢救无效杂物清洗洁净，选用等离子切开破口，应打磨至金属光泽，焊接时不容许在不锈钢非施焊表面直接引弧，选用手工电弧焊焊接时，在接头二侧应有100mm计划的防飞溅层，以便根除飞溅物。
6.2.7、修补后的不锈钢压力容器要进行酸洗钝化，一般酸洗钝化以浸渍法为主，也可以选用湿拖法或膏剂涂改法进行。
6.2.8、酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有色0。1Mpa
c) 为了防止受污染或损坏，在下列情况下，试压介质须以气体代替液体。
  A、表面空气管线以单调空气或其管内液体试压；
  B、空气管线到气动阀以单调空气试压；
  C、大于600mm的蒸汽管线、悬空管线、薄壁管线等，当其写入试压液体会引起支持结构或管壁的承压应力逾越时需用气体代替液体；
  D、表面系统之压力有些以气体试压；
  E、有内衬的管子易受损坏，须用清水、气体或蒸汽试压；
  F、需要进行气密性试验的管线在家0。035Mpa空气压力下用皂液进行查验。
　G、正常操作压力P＜1。2Mpa的空气及水系统，可用其管内流体依正常操作压力试压，但计划有需要按需要实行。
　　H、设备自身在现场不做试压，如有管线联接于设备，将其于管嘴连结处加一盲板。
12管线检查
（1） 目视检查
   A用料检查:检查管线所用的材料是不是与材料表及施工图纸的规范相符。
  B、焊接前检查：检查母材材料规范是不是准确，表面是不是危害，开槽角度是不是准确，焊接面是不是研磨滑润，邻近是不是清洗（焊口支配50MM不得有油漆、锌材、渣粒及其他杂物等），焊口合作及焊根空位是不是稳当，焊接机具是不是守时检查并记载。
     若有下列现象时应仃止焊接工作：风速大于等于8M/SEC；相对湿度大于90%；下雨（雪）。
     C、焊接中检查：焊工是不是检定合格；运用的焊条是不是依规矩烘干；材料是不是准确；焊工对焊接程序规范内的规矩是不是晓得并遵从施工点焊；是不是有裂纹或焊接不满，熔化不透的现象；各层之间是不是除渣、研磨、坚持清洗；电流控制是不是恰当。
     D、焊接及检查：焊道规范是不是依图焊接；焊道表面整修现象是不是翔实是不是有其他缺陷（如熔蚀、堆叠、龟裂等）；补强高度是不是恰到好处，去渣及电弧收尾的现象是不是恰当；焊接结束后是不是即时将焊缝表面的熔渣及邻近的飞浅物收拾洁净。
（2）非损坏查验
A、 配管工程焊道检查以X光放射线检查（RT）为主，以上色（PT）检查，磁粉探伤（MT）检查，超声波（UT）检查为辅。3.2.7.3 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的需要进行热处置；
3.2.7.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处置：当设汁文件需要热处置时，应按计划文件规矩进行；
常用管道热处置条件表3.2.7
C
10、15、20、25
600~650
当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于20525/T
℃/h
恒温时间应为每25mm壁厚1h且不得少于15 min在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃
恒温后冷却速率不应逾越26025/T℃/h,且不可大于260℃/h，400℃以下可天然冷却
注：T——管材厚度。
3.2.8 弯管质量应符合下列规矩：
3.2.8.1不得有裂纹(目测或根据计划文件规矩)；
3.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷；
3.2.8.3不宜有皱纹；
3.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得逾越表3.2.8的规矩；
弯管最大外径与最小外径之差表3.2.8
管于品种
最大外径与最小外径之差
运送剧毒流体的钢管或计划压力P≥
10MPa的钢管
为制作弯管前管于外径的5％
运送剧毒流体以外或计划压力小于
10MPa的钢管
为利作弯管前管子外径的8％
钛管
为制作弯管前管子外的8％
铜、铝管
为制作弯管前管子外径的5)％
铜合金、铝合金管
为制作弯管前管于外径的8％
铅管
为制作弯管价管子外径的10％
3.2.8.5运送剧毒流体或计划压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得逾越制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得逾越制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的计划壁厚；
3.2.8.6 运送剧毒流体或计划压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中间差错值Δ不得逾越1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其差错不得逾越5mm。
其他品种的弯管,管端中间差错值Δ不得逾越3mm／m，当直管长度L大于3m时，其差错不得越过10mm；
3.2.9 Π形弯管的平面度容许差错Δ应符合表3.2.9的规矩。
Π形弯管的平面度容许差错(mm)表3．2．9 
　　长度L 
　＜500 
　500~1000 
　＞1000~1500
　＞1500 
　　平面度Δ 
　≤3
　≤4 
　≤6 
　≤10
3.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处置的应在热处置后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于计划壁厚；
3.2.11 高压钢管弯管加工合格后；
3.3 卷管加工
3.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝距离不宜小于200mm；
3.3.2 卷管组对时、两纵缝距离应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm；
3.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范的规矩；
3.3.4卷管的周长差错及圆度差错应符合表3.3.4的规矩；