JB/T4730-2005.1《承压设备            组 对   焊 接    无损查看
工
程  联动试车 归纳查看  体系吹洗  体系水压实验 体系查看招认     焊口热处置
交  
接                              保 温         阻隔无关
验                                            体系，拆
收   拾掇资料                                 下或阻隔
                                              安全阀及

                         弹簧架定  

           外表元件

                   荷销撤消
1.2、管道预制程序
　　　施工预备(资料领用(管道外表除锈(划线(规范查看(下料切开(坡口加工(焊口查看(组对(点焊(查看(（焊口预热）(焊接(外观查看(焊后处置(查验（规范、硬度、无损探伤）(耐压实验(防护(标识；
1.3、管道现场设备程序
       预制管段搬运现场(管内拾掇(配管支撑设备(管段组对点焊(查看（规范、焊口）(（预热）(焊接(外观查看(（焊后热处置）(查验（规范、硬度、无损探伤）(管内清洗(体系试压(防腐保温；
       
2管道加工
2．1施工前的管道拾掇：
2．1．1管子视资料及污秽状况应作恰当外表清洗，清洗处置前应事前作妥避免办法，避免环境污染；
2．1．2铝件外表有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洗液，使表层坠落，然后在蒸汽与循环水中冲刷；
2．1．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严峻时，可浸在稀盐溶液中清洗，然后酸中和后，再以循环水冲刷，若有严峻锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜办法去掉；
2．1．4镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去掉外表铁质然后再以喷珠（砂）法铲除残留杂质；
2．1．5钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洗，或以喷珠（砂）法清洗；
2．1．6不锈钢或非铁资料不行与碳钢资料共用砂轮片或挫刀修补；
2．1．7管子如有焊渣等杂物时应运用钢刷刷除洁净，若为不锈钢应运用不锈钢丝刷；
2．2资料切开
2．2．1板材、管配件开槽应以量角规查看开槽视点，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚不一样时，应依图面规则或规范图之规则车削或研磨成需求之视点；
2．2．2资料的下料须按图示切料规范裁剪，未标明切料长度时，施工单位应详加方案经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切开可以用火焰切开法，砂轮切开法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切开法或等离子切开法切开，资料切开后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接外表磨光；
2．2．3切开前应断定划线，并将欲切开成两段有些，以蜡笔或共同笔标明资料代号，管段切开后应即标明管线编号、焊口编号、钢材切开、钻孔、开槽留有不整齐堵截，盲刺须以砂轮磨除；
2．2．4钢管斜口运用不着斜口机或相似的机械加工；若须插管，运用电钻挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，阻遏运用焊条、瓦斯切孔；
2．2．5不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切开后，应以手动砂轮机沿堵截边缘修磨；
2．2．6关于接头协作需求精细工件，或对焊接质量需求甚高时，须以机床加工办法切开下料；
2．2．7格子板切开方向应依图示方向切开，并须将切开格子板加边补强，若图面未指示方向，应以同向切开，铺设为准则；
2．2．8管道坡口加工办法及办法
差异
仇人熔接焊道开槽
填角熔接焊道开槽
开槽办法及留神事项
1．可用火焰切开法，电离气切开法，切削或机床加工法等成形，但应视工作件资料挑选恰当切开法。
2．对不锈钢或非铁资料之开槽切开，便利民离气切开法便利有用
，此外亦可用切削或机床加工法成形。
3．除偶角接合状况外，若采双面焊接则焊道开槽办法及留神事项同状况四。
1．焊道开槽视点容许公役A±5开槽外表切开之刻痕深度宜在0.8mm以下，切开后外表须磨于50S以下。
2．焊道切开面查看不合格部位或开槽面查出有夹屑层，须用砂轮机磨除后补焊或切开钢板修补。
3．焊道开槽视点，规范依图面所示。
3管道制弯
3．1管道的弯制
3．1合金钢资料热弯后，有必要在热处置炉内进行应力消除处置，热处置温度在600-760℃之间，加温速率不该大于205*25/管子壁厚（℃/小时），恒温1小时分配，冷却速率不跨越260*25/管子壁厚（℃/小时）；碳钢管热弯后在进间断空气冷却时，则不须再经热处置。奥氏体不锈钢方案无需求时也不进行热处置；
3．1．1径≥75mm的管线热弯时，有必要放在炉内加热，加热温度碳钢管760℃~954℃，合金钢管788℃~1093℃，铜及铜合金管500-600℃，铝及铝合金150-300℃，铅100-130℃；管径＜75mm管线热弯时可运用火焰有些加热办法；
3．1．2管线热弯或冷弯时，有必要以细砂填实、捣固，所用的砂有必要为耐高温的矽砂，并有恰当的等级和纯度。但铅管不得充砂；
3．1．3管子的曲折半径通常大于管子外径的3.5倍，高压管不小于管子外径的5 倍；
3．1．4高合金钢管和有色金属管在制弯进程中不得用铁锤敲击；
3．1．5钢管任一断面，其最大外径与最小外径之差，在钢管受内压状况下，不能跨越钢管正常外径-8%，在受外压状况下，则不跨越3%，且弯制的管线不得有波纹、裂纹、过烧和分层等表象；
3．2资料弯制
3．2．1运用机具曲折资料前，工件宜先喷珠（砂）以除掉氧化皮膜等衍等物，喷珠（砂）后须随即油漆；
3．2．2运用机具弯制前，须随时坚持工件与滚轮、夹（治）具间之清洗，避免工件轧入杂物构成危害；
3．2．3运用机具弯制前，须采用恰当避免办法以保证图面规范工差，避免工件龟裂及显着皱纹；
     
4支撑制造与设备
4．1制造与设备
4．1．1管线支撑应照方案图所定规范据实制造，制造完毕后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢资料记号；
4．1．2制造完毕的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去掉，如钢板及型钢、管用切开器切开时应使砂轮机整修边缘； 
4．1．3制造完毕的管线支架，应将其所属的号码以显着的记号记上，以便差异；
4．1．4设备点的方位，应照方案图所示，或监理人员的教导做精确的设备。设备时应留神与构造物相联接端是不是固定，与管线联接端如运用管夹应留神是不是锁紧；
4．1．5设备进程中及试压时弹簧设备等格外设备应做恰当之维护办法，避免接受过重之负荷；
4．1．6”U”螺帽应按照图纸上所示的办法断定，通常断定的办法有两种；
4．1．7应断定勿使可移动有些遭到任何阻遏，致使无法发扬应有的功用；
4．1．8拘谨点之方向、空位与滑动面应与图面一起；
4．1．9格外滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不行予以涂刷油漆；
4．1．10若遇到管线有冷之状况，应先将有关拘谨点设备完毕并经查验合格后，才予管线实施冷拉；
4．1．11防震器和抗拉压支杆之球面轴承，设备时须招认其稳当性后，才施予正式焊接；
4．1．12刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状况；
4．1．13刚性支撑的支撑面彻底触摸，不行有空位，以保证支撑管的分量；
4．1．14管线施工时需设支撑的地方，应一起施工，避免因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道功率减低，一起施工人员不行把设备之管嘴作为支撑或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之运用寿数，各支管处应断定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接；
4．1．15管支撑设钢梁时，不行因管线规范误差而直接在接受主负荷钢梁上钻孔拼装，有必要依图示管支撑方位及型式配设；
4．1．16管线的暂时支撑不行随意在设备、管线及管材上点焊固定，避免构成设备及管线的危害；
4．1．17管支撑不行直接固定在拓展铁板、斑纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上；
4．2管支撑的查看
4．2．1每一组支撑均有必要图面对照，要能断定悉数元件均已设备且都在其恰当的方位，包括试压用的暂时支撑；
4．2．2每个支撑元件，具有螺纹有些，应查验其可操作性或可以透到的

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