我从来就不看好中走丝，原因有以下几个方面

１，钼丝的损耗问题，高速切割时的钼丝损耗是不容忽视的，即便是我们能够通过大量的实验，得到损耗的参数，在其钼丝的尽头依然有原尺寸与钼丝损耗后的尺寸之差，这个差会影响加工，太大时钼丝由于线径差会断裂，差别小，工件中间会凸肚，我认为是无法解决的问题。

２，钼丝的恒张力问题。

３，慢走丝加工服务，上丝的问题，这都是老问题了，该解决的从没解决。

４，环境污染问题。

５，断丝以后的处理问题，众所周知，一旦断线，慢走丝哪家好，处理起来是比较麻烦的，时间和原点复归操作起来都不人性话。

 

1.

断丝

1

）钼丝质量差

----

选择质量好的钼丝。

2

）加工参数选择不合理

----

针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数，慢走丝，请注意，选用

电流较大的条件时容易断丝。

3

）导电块磨损出沟槽将丝夹断

----

调整导电块至一个新的位置，必要时更换导电块。

4

）切割液浓度不合适

----

保持切割液浓度在

11

～

12.5%

。

5

）工件变形夹断钼丝

----

避免材料切割变形：材料热处理工艺合理；预加工穿丝孔；预切割

释放应力；优化切割路径。

6

）

工件材料内部有不导电的杂质或工件表面有不导电的氧化物

----

更换材料；

去除不导电杂

物质再切割。

7

）冲液太小不能有效冲入切缝中

，

放电条件恶劣化造成断丝

----

设定合理的冲液大小；定时检查切割液是否足够

，

循环通道是否畅通。

8

）导轮（尤其是支撑导轮）精度问题

----

应该严格按照机床保养说明定期更换轴承

，

必要时

更换导轮或轴承。

9

）配重块提供的张力太大

----0.2mm

钼丝选用

2

个配重块；

0.18mm

钼丝选用

1

个配重块；

0.15-0.12mm

丝不用再配。

10

）钼丝损耗较多后未及时更换

----

及时更换钼丝。

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