微信群里疯传“橡胶面条”，真相到底是什么?

在水中泡一泡、搓一搓，浸泡后的挂面竟然出现了白色胶状物质。这个胶状物质竟然是橡胶？这是近期在朋友圈刷屏的一段视频中出现的场景：巫山一位年纪较大的女性消费者向观众展示，一把泡了一上午的面条，手一捏，就会团成一块像“口香糖”一样的东西，也无法溶解，十分有弹性。为此，这位消费者断言，“这肯定是橡胶做的。”

条泡出了糊状物  有人认定面条是橡胶做的

  面条掺假、橡胶面条的说法，最近几年一直都有出现。不少论坛、视频中，很多网友都是一边试验，一边言辞凿凿地认为，自己吃的面条是加了胶的。有的网友直接就下结论，自己吃的是橡胶面条。

还能让人好好的吃面条吗？难道我们之前吃的都是假的面条？

挂面浸泡后出现的胶状物质到底是什么东西？面条和橡胶，真的可能傻傻分不清楚？

面条中的“胶”多为食用胶

面条中加的“胶”并非胶水或工业胶，而是食用胶，学名增稠剂，也叫做可溶性膳食纤维。现在工业生产的面条，里面确实有一些食用添加剂。按照食品安全国家标准的要求在面条中使用增稠剂合法合规，消费者不必恐慌。当然不用增稠剂也有替代办法，比如加入魔芋粉。魔芋的主要成分也是高分子多糖，它能起到增稠剂一样的作用。

目前国家允许使用的增稠剂有几十种，其中相当一部分是天然食物中提取的，可使面条的口感也更有弹性、更爽滑，同时提高了面条的韧性。比如海藻酸钠这些。但海藻酸钠本身也是从天然成分中提取出来的，其中包括葡萄糖和高聚糖醛酸。它具有浓缩溶液、形成凝胶和成膜的能力，它会增加面条的口感，但适当的使用对身体是无害的。

试验员认为，烧一烧真伪一辨就明，化工材料含有硫等化学物质，一烧就能闻到刺鼻的味道。普通面条燃烧会变焦，但不会有异味。即使放入胶水，也很容易发现。企业没必要那么做。面特别有手感，是因为面筋里含有麦谷蛋白和麦醇溶蛋白，让面筋摸起来很有弹性，而并非像视频说得是用橡胶做的。网上流传的视频，泡一下挂面就得出橡胶做的结论，是哗众取宠，不负责任，大家不要再转发类似的视频了。

现在的挂面为什么比以前的挂面有嚼劲？试验员说，这是因为现在的挂面会进行改良，加入食用胶，比如海藻酸钠，这其实也是一种天然海藻提炼而成的物质，口感会更好，适量食用对人体无害。购买挂面的时候，可以留意挂面上标注的营养成分。大家根据自己的需要，选择不同成分的挂面。

夏天来了，如何防止胶料焦烧？

胶料焦烧

混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。

由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行测定，y形密封圈，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。

首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是全能型促进剂；促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。

将10－20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。

在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是（与白炭黑相比）二甘醇与聚乙二醇（分子量为400） 60％，有机胺促进剂SL为2.5％。

在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂（硫化延迟剂）。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。

防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0。4％。如果必须超过0。4％，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。

以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ，MS、15一25min。

对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。

对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，密封圈，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。

胶烧原因机理分析

大家知道过氧化物硫化是不易焦烧的，并且过氧化物的焦烧时间一般比硫黄硫化还要短，但为什么不易产生焦烧？其根本原因是过氧化物硫化的过程是一个半衰过程，其必须在活化或分解点以上才能产生交联，当然有些比如象一些带羧基的过氧化物硫化速度也很快，因为它的分解点很低，尽管这样一般其分解活化点也在110度以上，换句话说也就是操作过程中温度控制在110度以下是不会焦烧的，即使短时间在较高的温度下也不易焦烧的，只要胶料的操作温度不要太高及出片时尽快散热是没问题的，一些如DCP、双2，v型密封圈，5更不易焦烧，而停放过程中的外界温度再高不会超过45度吧！所以一般不会受停放时间的长短而影响的，我想这一点我们大部工程技术员是可以认可的。

但是硫黄硫化并不是那么一回事，有的时候配方设计得焦烧时间很长，但停放久了照样会死料，有时配方焦烧时间不长，但停放已久也不一定会死料，冬天不易死料，夏天最易死料，这是为什么？

你们可以查一下资料各种促进剂的临界活化温度一般也在110度以上，如果单纯从促进剂的临界活化解度上看，那么在40度以下的温度下停放该也不会焦烧的，但实际上并不是那么一会事，因为胶料焦在打料过程中已经进行了化学反应，在较高的操作温度下，由硫化剂、活性剂、促进剂己经有少量的相互活化，生成了少量的硫化先躯络合物，这是一种常温硫化剂仍至在20度以上就能硫化。KRMQ所讲的一些方法，实际都是阻止或减少络合物生成量。其实选择促进剂的品种也就是选择临界活化温度较高的促进剂，调节表面活性剂的用量，就是调节活性剂的活化能，工艺上用过水机、冰水机的目的也就是减少生成络合物的操作时间。

一、混炼胶的焦烧原因及处理方式

1、配合不当

如硫化剂，促进剂用量太多；

2、炼胶操作不当

如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，0型密封圈，或者下片后未充分冷却；

3、停放不当

包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。 copyright 橡胶技术网

二、防止焦烧

防焦剂的一般用量不宜超过0。4份，在硫化剂和促进剂之前添加。本文来自橡胶技术网

三、处理焦烧

在开炼机上薄通，并且辊温低，装胶容量要小，不能包辊，打包，打卷，停放24小时，再掺入好料中使用，掺加量15－20％。焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂，以破坏其交联结构。

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