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商品详情描述
| 防腐压力管道元件是否有生产许可证申办流程-阀体锻件的锻坯是否有生产许可证 |
V=D*N*∏/60
式中：V---探头切向速度（M/S）
N---主机旋转速度（RPM）
D---钢管直径
∏----圆周率
7 漏磁探伤方法的局限性
---只对铁磁性材料（材料或其合金）有效
---材料必须被磁化到饱和或接近饱和
---需要大的磁化电流
---为了满足检验条件的要求，固定或旋转磁场的磁路形状常常很复杂
1 探伤所需样管
校验(或标定)探伤设备所用样管根据API或相关标准制作，样管上的人工刻槽缺陷基本可以有三种：N5、N10、N12.5。其中数值代表公称壁厚的百分比，比如N5代表公称壁厚的5%。数值越小即探伤标准越严格。除了按照API标准规定对不同的管材进行探伤外，通常根据用户要求选用样管的标准。
为适应国际标准规范的要求，样管材料应该是从我厂自己轧制的钢管未经过加工自然合格的铁磁性钢管中挑选出来的，选出来制作样管的材料要详细记录其出处，比如：炉号、钢种、钢级、规格和批号等。经过加工制作好的样管要由具有计量资格的第三方测量合格后出据合格证书，每根样管都有自己的名称标注出样管的规格和刻槽标准等要素，样管需要定期由第三方检查并剔除人工缺陷超标的样管以保证校验设备的准确性和可信性。
探伤操作人员应精心使用样管，保证样管的使用寿命。操作人员一旦发现样管有异常情况应立即通知有关人员及时补充避免影响正常生产。
2 设备参数(系统参数)的调整原则
1） 定义
校准--定义：探伤设备在检测钢管产品之前，必须进行校准。校准是标准化的一个准备步骤，它是把检验系统的所有通道予以调整使能对一有机加工`刻痕的参考标准（样管）产生等幅的信号。
对钢管产品的正确检验，校准是最重要的步骤。
对钢管产品的正确检验，校准是最重要的步骤。
标准化（系统灵敏度）--定义：标准化是对已校准的系统的总的灵敏度的调整，使系统能检测在钢管产品中的自然缺陷并按照API（美国石油学会）（或其他）的规定将它们分等。
参考标准（样管）--定义：用于校准的参考标准为样品长度（从要检验的钢管产品上截下），具有切入表面的精确的机加工刻痕。参考标准应从可供应的最高质量的钢管产品中选择，笔直而且没有缺陷。应为每一种钢管产品的外径、壁厚和等级加工一个参考标准。
这些参考标准的长度取决于在校准过程中它们保持的位置的状态。
每个参考标准均应作出显著的标记。它们的标记和数据均应予以记录在案。
机加工的刻痕—定义：机加工的刻痕是用车床精确地割入参考标准（样管）的壁厚的模拟缺陷。切割的深度在尺寸上制定到一个按钢管产品检验标准预先决定的管壁厚度的百分数。它们为产生用于校准电子装置到预定检测电平的信号提供了已知的输入。
机加工的刻痕必须精确地切削到API（或其他）的规定并用精密的微米测量仪器核实。
机加工的刻痕应小心保持，使它们能为重复的校准过程产生始终如一的信号输入。来自金属污垢和碎片能在机加工刻痕内堆积，机械撞击可改变其形状或者甚至使机加工刻痕部分的靠拢，连续的传感器接触可产生表面硬化作用破坏机加工刻痕的开口。这些情况中的任一种都可导致磁通“跨过”刻痕来转向通过，“跨过”只能产生过弱的以致不能可靠地用于校准的信号。
2） 系统调整-----用于对机加工刻痕的校准
系统从一参考标准（样管）得到的校准响应取决于线圈增益、频带增益、磁化电流电平（大小）、前置放大器增益控制和滤波器增益等的选择。
① 频带增益的选择（用于对机加工刻痕的校准）
每一频带的总的灵敏度可用调整频带增益予以增大或减小。每一频带可以有它自己的调整了的增益，或者所有三个频带均具有同样的增益电平。
频带增益电平是在探靴中所有线圈在一起的平均增益，并且只能应用于所选频带。
② 前置放大器增益调整（用于对机加工刻痕的校准）
前置放大器增益选择器用于补偿对应于不同的钢管直径和壁厚的刻痕信
号的强度变化。对于恒定的转速，与较小直径的钢管相比，直径较大的钢管产生较快的传感器对钢管表面的速度。较快的传感器对钢管表面的速度与直径较小的钢管的较慢的传感器对钢管表面的速度相比具有较强的刻痕信号。类似的，较薄的管壁与较厚的比较可产生较强的内径刻痕信号。
这样，较大的前置放大器增益选择数对应于产生较弱信号的直径较小或管壁较厚的钢管。相反，较小的前置放大器增益选择数对应于产生较强信号的直径较大或管壁较薄的钢管。
③ 滤波器值的选择（用于对机加工刻痕的校准）
通常，滤波器值的选择用于补偿与不同的钢管直径和壁厚对应的内径刻
痕频率（HZ）变化。对于恒定的转速，与较小直径的钢管相比，直径较大的钢管产生较快的传感器对钢管表面的速度。较快的传感器对钢管表面的速度与直径较小的钢管的较慢的传感器对钢管表面的速度相比较则可产生频率（HZ）较高的内径刻痕信号。类似的，较薄的管壁与较厚的比较可产生频率较高的内径刻痕信号。
这样，较小的滤波器值对应于产生较低频率的内径刻痕信号的直径较小或管壁较厚的钢管。相反，较大的滤波器值对应于产生较高频率的内径刻痕信号的直径较大或管壁较薄的钢管
④ 磁化电流的调整（用于对机加工刻痕的校准）
磁化电流是无法适应所有的钢管产品的。产品中磁化电流的强度依赖于质量（壁厚和直径）和金属成份（等级）。必须为每一种产品等级、壁厚和直径决定一个磁化电流。
太高的磁化电流电平可能会由于过多的表面噪声和/或刻痕的掩蔽而不能识别。太低的磁化电流电平可能会使刻痕信号不能被检测或太弱而不能被应用。
在检验时，贯穿整个金属厚度的缺陷的检验必须只用一个磁化电流，由于内侧（ID）的缺陷与外侧的（OD）缺陷相比离外侧较远，它们的信号相应地比那些在外侧的要弱一些。
因此，内侧的缺陷检测决定要应用的磁化电流。然而，如果此电流过高，有些外侧（外径）检测可能被中断。通常，为检测内侧（内径）缺陷所必须的最低磁化电流将不会导致外侧（外径）缺陷信号的掩蔽。因此，确定磁化电流的一般原则是：应用在内径获得可用的缺陷信号所必须而又不会掩蔽外径缺陷信号的最低磁化电流。
3） 系统调整---用于对自然缺陷的标准化
① 被检验的钢管产品应与参考样管具有相同的外径、壁厚及缺陷等级
② 标准化处理的目标是建立对自然缺陷的适当的检测灵敏度（即设备的动态调整）
③ 标准（校准）用的样管上的机加工刻痕为已知形状和位置，而钢管产品内的自然缺陷可以是不同形状并可在钢管壁厚内任何地方发生。同样的，机加工刻痕具有已知的长度、深度和宽度，自然缺陷可有不同的长度、深度和宽度。自然缺陷的取向相对于磁通方向和检测器取向可为不同的相对位置。这样一些条件可能要求对一些系统控制作独特的调整以求对钢管产品内的自然缺陷进行适当的检测。
④ 调整方法：A---频带增益的精确调整（调整增益）
B---缺陷标志系统的动作电平的调整（报废阀门的调整）
对这些参数（控制）的调整不损害系统的校准（即线性）
注意事项：前置放大器增益选择器、滤波器、磁化电流这些参数调整会损害系统的校准（线性）。一旦这些参数发生变化，设备必须进行重新校准。
1 主机小车不能正常进、出
可能原因：1）主机轨道被异物阻塞
2）齿轮链条故障
3）操作台控制IN/OUT开关为断开位置
4）主机接线立拄处的IN/OUT断路器为OFF位置
5）横移电机故障
6）小车底轮轴承损坏
故障处理：1）清除主机轨道异物
2）检查齿轮链条是否脱落或断开
3）将操作台控制IN/OUT开关打到相应位置
4）将主机接线立拄处的IN/OUT断路器打到ON位置
5）更换或修理横移电机
6）更换新的小车底轮
2 主机小车不能正常升/降
可能原因：1）操作台控制升/降的开关为断开位置
2）齿轮链条故障
3) 主机接线立拄处的升/降断路器为OFF位置
4) 升降电机故障
故障处理：1）将操作台控制升/降开关打到相应位置
2）检查齿轮链条是否脱落或断开
3）将主机接线立拄处的升/降断路器打到ON位置
4）更换或修理升降电机
3 夹送辊故障
故障现象：1）自动过管时，夹送辊位置过低，钢管撞击夹送辊。
2）在自动控制下，显示值在夹管时高于管外径。
3）在自动控制下，显示值在夹管时和实际值相差不合理，由手动打自动后，自动位有变化。
4）在自动控制下，显示值为异常。
故障原因和处理方法：
1）1和2为连轴器松动，紧固即可。
2）手动调连轴器，显示值跃变时为编码器坏，若是编码器坏了更换即可。
3）线断或编码器坏，更换线或编码器即可。
4 励磁电源故障
故障现象：1）AMALOG、SONSCOPE，24V电源前面板得电指示灯显示无电。
2）指示有电，电流表指示为0，电压表有显示，24V亦同。
3）一上电就跳或无法正常工作（在电流限幅最小，电压限幅最大时）
故障处理：1）柜后保险烧，同时调电压限幅到一半，24VDC原因较多。
2）柜后保险烧，AMALOG烧：查线圈电阻，滑环和碳刷脏造成，清理滑环和刷握。
3）在检查滑环正常的情况下，更换电源。
5 编码器故障
故障现象：1）自动过管时，夹送辊位置过低，钢管撞击夹送辊。
2）在自动控制下，显示值在夹管时高于管外径。
3）在自动控制下，显示值在夹管时和实际值相差不合理，由手动打自动后，自动位有变化。
4）在自动控制下，显示值异常。
故障原因：1）为连轴器松动。
2）为连轴器松动。
3）手动调连轴器，显示跃变时为编码器坏。
4）线断或编码器坏。
6 计算机死机
由于NDT设备计算机系统较为复杂，极易在通讯和交流数据时造成死机。
处理方法：
1）操作和点击窗口的速度必须控制，尤其是调节参数时必须注意连续动作的间隔时间。
2）打开窗口操作设备时，原则上不允许同时打开两个或两个以上窗口，退出一个窗口，再进另一个操作窗口进行操作。
3）系统死机：
现象：夹送辊动作不正常，自动不喷标，报警窗口不正常（探头起落不正常——这种情况很少见）。
建议处理方法：重新导入系统配置文件，然后重新输入该输入的参数。
7 SON探头不动作
可能原因：1）无压缩空气
2）气动件损坏
3）主机处电气信号与气动件连接处的航空插头脱落
故障处理：1）恢复压缩空气供给
2）更换损坏的气动件
3）将航空插头插上并拧紧
8 探伤误报
可能原因：1）死机
2）探头损坏
3）航空插头脏或松动、滑环脏
4）相关滤波板损坏
故障处理：1）关断所有电源，冷启计算机系统
2）更换损坏探头
3）清理航空插头并拧紧、清理滑环
4）更换相关损坏的滤波板
在涡流检测中，试件在检测线圈交变磁场作用下，感生出涡流。试件参数及试件和线圈相对位置等发生变化时就引起涡流幅度和相位变化，而涡流的变化又会引起检测线圈阻抗（感应电压）的变化。涡流检测试验正是根据线圈阻抗的变化间接地判断试件的质量情况。
如果金属导体量于变化的磁场中，金属导体内也要产生感应电流，当线圈中有交变电流时，金属导体内的磁通量发生变化，金属导体可看成是由很多圆筒状薄壳组成。由于穿过薄壳回路的磁通量在改变着，因而沿这回路就有感应电流产生，这种电流的流线在金属导体内自行闭合呈旋涡状，所以称之为涡电流，简称涡流。
在电磁感应现象中，闭合回路中出现感应电流，说明回路中的电荷受到电力的作用，可见，磁场的变化在回路中激发了电场，通常称为感生电场（或涡流电场）所以说，电磁感应就是变化的磁场产生电场的现象。
处于变化磁场中的导体在磁场作用下，导体中会形成涡流而涡流产生的焦耳又使电磁场的能量不断损耗，因此在导体内部的磁场是逐渐衰减的，表面磁场强度大于深层的磁场强度。又涡流是由磁场感应产生的，所以在导体内磁场的这种递减性自然导向涡流递减性。我们把这种电流随着深度的增加而衰减，明显地集中于导体表面的现象称为趋肤效应。
我们知道，涡流是由磁场感应产生的，既然导体的磁场呈衰减分布，可以料想，涡流分布也不会均匀。
导体内的磁场强度和涡流密度呈指数衰减，衰减的快慢取决于导体的μ、σ及交变磁场的f。
为了说明趋肤效应的程度，我们规定磁场强度和涡流密度的幅度降至表面值的1/e（约为37%）处的深度，称作渗透深度，用字母δ表示：
δ=1/。
工程上经常采用的渗透深度公式是：
δ= （1）
式中：μr—相对磁导率，无量纲
σ—电导率 单位：1/微欧姆·厘米（1/Ω·cm）
f—频率 单位：赫兹（Hz）
δ—渗透深度 单位：厘米（cm）
结论：导体内的磁场和涡流衰减很快，在渗透深度处磁场强度和涡流密度只有导体表面的1/e（约37%），幅值较大的磁场和涡流都集中在导体的渗透深度范围以内。导体渗透深度以下分布的磁场强度和涡流密度均较小，但并非没有磁场和涡流存在。渗透深度是一个很重要的参数。
在涡流检测中，缺陷的检出灵敏度与缺陷处的涡流密度有关。导体表面涡流密度最大，具有较高的检出灵敏度；深度超过渗透深度，涡流密度衰减至很小，检出灵敏度就较低。根据公式可知，只要降低频率，就能获得较大的渗透深度。
相位滞后是描述导体内磁场和涡流的另一个重要物理量。
θ=x （2）
式中：θ的单位是弧度（rad） 又：δ=1/
所以（2）式还可写成：
θ=- （3）
当x等于渗透深度δ时，相位滞后量为1个弧度或57.3，也就是说，在渗透深度处的磁场和涡流的相位，比表面处的磁场和涡流的相位落57.3。需要注意的是，这里的相位滞后不应与交流电路中电压和电流的相位差概念混淆。事实上，导体中的感应电压和感受应电流随着深度的变化都存在相位滞后现象。
相位滞后在涡流检测信号分析中起着重要作用。在涡流探伤中，由于不同深度位置的缺陷处的涡流存在着相位滞后，故而这些涡流在检测线圈中感应的缺陷信号就会产生相位上的差。根据信号相位与缺陷位置之间的对应关系，我们可对缺陷的位置进行判定。
1 影响线圈阻抗的因素
1） 与线圈自身有关的因素
线圈的形状、尺寸、匝数、层数、有无铁磁芯以及线圈的绕法等。一般用线圈的半径R、长度L、匝数N和自感L0等来表示线圈阻抗的大小。
2） 与试件有关的因素
试件的电导率σ、磁导率μr；试件的形状和尺寸，如圆棒的直径、管子的内外径和壁厚等。
3） 与线圈和试件间相对位置有关的因素
线圈和试件间的距离（提离）、填充系数、偏心度、振动、端部以及线圈相对试件的运动速度等。以上诸因素引起的阻抗的变化分别称为提离效应、振动噪声、端头效应和速度效应等。
4） 缺陷
主要指不连续性缺陷，包括缺陷的尺寸（如缺陷的深度、宽度、长度）、形状、位置和取向（如倾角）等。
5） 与检测条件有关的因素
主要是检测频率。
铁磁性材料和非铁磁性材料对线圈的阻抗变化不同。即便同是非铁磁材料的电导率σ发生变化，若改变工作频率，阻抗变化的幅度和相位情况是不同的。
频率能使各影响因素的阻抗变化特性发生改变的这种性质，对识别检测因素、抑制噪声最十分重要的。
2 各种因素引起的线圈阻抗变化
1） 电导率的变化
2） 试件尺寸变化
3） 磁导率变化、偏心程度
4） 提离变化、填充系数的变化
试验结果：对于两个不同的试验物体，假若各自对应的填充系数η和频率比f/fg相同，则所引起的线圈阻抗相同。这一结论称为线圈阻抗的相似定律。
= 和 f11σ1= f22σ2 （4）
式中的脚标分别代表与被检物体1和2相对应的条件和物理性质。
作用：为模型试验的合理性提供了理论依据。例如：在检测线材和小直径管材时，裂纹对线圈阻抗变化的影响，便可以用截面放大了的带有人工缺陷的模型实验来获得。
检测线圈——在试件中感生涡流并测量出带有试件质量信息的涡流信号。
涡流探伤仪——从测量到的带有众多信息的信号中识别出伤的存在。
辅助装置——完成包括对工件进行饱和磁化，记录检测结果，传送被检测工件。
1 检测线圈
检测线圈有两个功能：
一是激励功能，建立一个能在试件中感生出涡流的交变磁场。
一是测量功能，测量出带有试件质量信息的涡流磁场的变化。
1) 检测线圈的分类
① 按适用方式分：穿过线圈、内插式线圈、探头式线圈（点探头）、马鞍式线圈
② 按用途分：
绝对式线圈——测量绕组只采用一个绕组进行工作。
自比较式线圈——测量绕组采用两个相距很近的相同绕组进行工作。
标准比较式线圈（他比式）——测量绕组采用两个相同的绕组进行工作，一个放在被测试件上，一个放在标准试件样上。
③ 按检出方式分：
自感式线圈——激励绕组和测量绕组共用同一个绕组。
互感式线圈——激励绕组和测量绕组是两个分立的绕组。
2) 检测线圈的一般特点
影响检测线圈检测效果的有以下几个方面：
① 检测线圈磁场的分布；
② 检测线圈的电感和感抗；
③ 检测线圈的提离效应和填充系数；
④ 检测线圈对各种缺陷和各种材料性能变化的响应。
2 涡流探伤仪
1） 工作原理：
信号发生电路产生交变电流供给检测线圈，线圈的交变磁场在工件中感生涡流，涡流受到试件材质或缺陷的影响反过来使线圈阻抗发生变化，通过信号处理电路，消除阻抗变化中的干扰因素而鉴别出缺陷效应，最后显示出探伤结果。
仪器应该具备三个基本功能：
① 产生交变信号；
② 识别缺陷因素；
③ 指示探伤结果。不论涡流探伤仪的组成方式如何，均应具备以上功能。
2） 涡流探伤仪原理框图：
信号发生电路→检测线圈→放大电路→信号处理电路→指示电路
3） 涡流
-----------------------主要业务------------------------------------------------
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