连续模具维护

1. 卡模

(1). 原因  a. 送料机送距、压料、放松调整不当；b. 生产中送距产生变异；c. 送料机故障；d. 材料弧形，宽度超差，毛边较大；e. 模具冲压异常，镰刀弯引发；f. 导料孔径不足，上模拉料；g. 折弯或撕切位上下脱料不顺；h. 导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i. 材料薄，送进中翘曲；j. 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大；

(2). 对策a. 重新调整； b. 重新调整；c. 调整及维修；d. 更换材料，控制进料质量；e. 消除料带镰刀弯；f. 研修冲导孔凸、凹模；g. 调整脱料弹簧力量等；h. 修改导料板，防料带上带；i. 送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j. 重新架设模具；

2. 料带镰刀弯

(1). 原因  a. 冲压毛边（特别是载体上）；b. 材料毛边，模具无切边；c. 冲床深度不当（太深或太浅）；d. 冲件压伤，模内有屑料；e. 局部压料太深或压到部局部损伤；f. 模具设计；(2). 对策  a. 研修下料刀口；b. 更换材料，模具加设切边装置；c. 重调冲床深度；d. 清理模具，解决跳屑问题；e. 检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f. 采整弯机构调整；

3. 凸模断裂 崩刃

 (1).  原因  a. 跳屑、屑料阻塞、卡模等到致； b. 送料不当，切半料；c. 凸模强度不足；d. 大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e. 凸模及凹模局部过于尖角；f. 冲裁间隙偏小；g. 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h. 冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i. 卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j. 模具导向不准、磨损；k. 凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i. 导料件(销)磨损；m. 垫片加设不当；

(2). 对策  a. 解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题；b. 注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c. 修改设计，增加凸模整体强度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d. 小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e. 修改设计 ；f. 控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。细小部冲切间隙适当加大；g. 调整冲压油滴油量或更换油种；h. 检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i. 研修或更换；j. 更换导柱、导套，注意日常保养；k. 更换使用材质，使用合适硬度；i. 更换导料件；m. 修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面；

4. 折弯变形 尺寸变异

 (1). 原因  a. 导正销磨损，销径不足；b. 折弯导位部精度差、磨损；c. 折弯凸、凹模磨损（压损）；d. 模具让位不足；e. 材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f. 模具结构及设计尺寸不良；g. 冲件毛边，引发折弯不良；h. 折弯位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i. 材料厚度尺寸变异；j. 材料机械形能变异；

(2). 对策  a. 更换导正销；b. 重新研磨或更换；c. 重新研磨或更换；d. 检查，修正；e. 修改设计，增设导位及预压功能 ；f. 修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g. 研修下料位刀口；h. 调整，采用整体钢垫；i. 更换材料，控制进料质量；j. 更换材料，控制进料质量；

5. 冲件高低（一模多件时）

(1). 原因  a. 冲件毛边；b. 冲件有压伤，模内有屑料；c. 凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d. 冲剪时翻料；e. 相关压料部位磨损、压损；f. 相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损；g. 相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃； h. 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重； i. 模具设计缺陷；

(2). 对策  a. 研修下料位刀口；b. 清理模具，解决屑料上浮问题；c. 重新研修或更换新件；d. 研修冲切刀口，调整或 增设强压功能；e. 检查，实施维护或更换；f. 维修或更换，保证撕切状况一致；g. 检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h. 检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i. 修改设计，加设高低调整或增设整形工位；

6. 维护不当

(1). 原因

模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

(2). 对策

修改模具，增防呆功能。采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认等。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。