加强圈通常贴合在容器外比壁上，与壳体及接收焊接在一同，圈上开一带螺纹的小孔，备作补强周围焊缝的气密性实验之用。
　　（2）厚壁短管补强构造是把与开孔衔接的接收的一段管壁加厚，使这段接收除了接受压力所需的厚度外，还有很大一有些剩下厚度用来加强孔边。厚壁短管刺进孔内，并高出容器壁的表里表，与容器表里外表焊接。厚壁短管的壁厚通常等于或稍大于器壁的厚度。刺进长度约为壁厚的3~5倍。这种补强构造补强效果较好，因为用以补强的金属都会集在孔边的有些应力最大的区域内，并且制造简略，用料也省，因而被广泛选用。格外是一些对应力会集对比灵敏的低合金高强度钢制造的容器，开孔补强更适合用壁厚短管补强构造。但这种补强方式只适合于开孔尺度较小的容器。
　　（3）全体铸造补强构造。这些年在球形容器制造中选用的构造是先把开孔与有些球壳锻构成一个全体，再车制成形后与壳体进行焊接。这种补强构造合理，使焊缝避开了孔边应力会集的当地，因而受力状况较好。但制造艰难，本钱较高，多用于高压或某些重要的容器上。
　　上述三种补强构造均用于需开孔补强的容器，但容器上有些开孔是不需补强的，这是因为容器在规划时存在某些加强要素，如：思考钢板规范、焊缝系数而使容器壁厚加厚，思考接收的金属在必定规模内也有加强效果等。所以开孔较小削弱程度不大，孔边应力会集程度在答应规模以内时，开孔处能够不另行补强。
　　1.5支座   支座对压力容器起支承和固定效果。用于圆筒形容器的支座，随圆筒形容器设备方位纷歧样，有立式容器支座和卧式容器支座两类。此外，还有用于球形容器的支座。
2  圆筒体构造
　　2.1、全体式筒体  全体式筒体构造有单层卷焊、全体铸造、锻焊、铸—锻—焊以及电渣重溶等五种构造方式，兹别离介绍如下：
　　1、单层卷焊式筒体是用卷板机将钢板卷成圆筒，然后焊上纵焊缝制成筒节，再将若干个筒节组焊成构成筒体，它与封头或端盖构成容器。这是运用最广泛的一种容器构造，具有如下一些利益：
　　①构构老练，运用经历丰富，理论较完善；
　　②制造技能老练，技能流程较简，资料运用率高；
　　③便于运用调质（淬火加回火）处置等热处置办法，改进和前进资料的功能；
　　④开孔，接收及内件的装设简略处置；
　　⑤零件少，出产及管理办法均便利；
　　⑥运用温度无约束，可作为热容器及及低温容器。
　　可是，单层卷焊式筒体也存在某些缺陷，一是其壁厚通常遭到钢材扎制和卷制才干的约束，中国当前单层卷焊筒体的最大壁厚通常≤120 mm ，二是规范一样的压力容器产品，单层卷焊筒体所用钢板厚度最大，厚钢板各向功能区别大，且归纳功能也不如薄板和中厚板，因而发作脆性损坏的危险性增大；三是在壁厚方向上应力散布不均匀，资料运用不行合理。跟着冶金和压力容器制造技能的改进，单层卷焊构造的上述缺乏将逐步得到战胜。
　　2、全体铸造式筒体是最早选用且沿用至今的一种压力容器筒体构造方式：在钢坯上选用钻孔或热冲办法先开一个孔，加热后在孔中穿一心轴，然后在压机上进行锻压成形，最终再经过切削加工制成，筒体的的顶、底部可和筒体一同锻出，也可别离锻出后用螺纹衔接在筒体上，是没有焊缝的全锻构造。如容器较长，也可将筒体分几节锻出，中心用法兰衔接。
　　全体铸造式筒体常用于超高压等场合，它具有质量好、运用温度无约束的利益。因制造存在一些缺陷，如制造时需求有锻压、切削加工和起重设备等一套大型设备；资料运用率较低；在构造上存在着与单层卷焊筒体一样的缺陷。因而，这种筒体构造通常只用于内径为300~500mm的小型容器上。
　　3、锻焊式筒体是在全体铸造式筒体的基础上，跟着焊接技能的前进而开展起来的，是由若干个锻制的筒节和端部法兰组焊而成，所以只需环焊缝而没有纵焊缝。与全体铸造式对比，无需大型铸造设备，故容器规范能够增大，坚持了全体铸造式筒体原料密实、质量好、运用温度没有约束等首要利益。因而常用于直径较大的化工高压容器，且在核容器上也取得了广泛的运用。
　　4、铸—锻—焊式筒体是跟着铸造、铸造技能的前进和焊接技能的开展而呈现的一种新式的筒体。制造时依据容器的尺度，在特制的钢模中直接浇铸成一个空心八角形铸锭，钢模中心设有一活动式激冷柱塞，在钢水凝结进程中，能够替换柱塞以操控激冷速度，使晶粒细化。浇铸后切除冒口及两头，超热在压机上锻构成筒节，经加工和热处置后组焊成容器。这种制造技能可大大下降金属消耗量，但制造技能杂乱。
　　5、电渣重熔式筒体（或称电渣焊成形筒体）是近年开展起来的一种制造进程高度机械化、主动化的筒体构造方式。制造时，将一个很短的圆筒（称为母筒）夹在特制机床的卡盘上，运用电渣焊在母筒上接连不断的堆焊直至所需长度。熔化的金属构成一圈圈的螺圈条，经过冷却凝结而变成一体，其表里外表一起进行切削加工，以取得所需求的尺度和光洁度。这种筒体的制造无需大型工装设备，工时少，造价低，器壁内各有些的原料对比均匀，无夹渣与分层等缺陷。是一种很有出路的制造高压容器的技能。
2.2组合式筒体构造又可分为多层板式构造和绕制式构造两大类。
　　1、多层板式筒体构造包含多层包扎、多层热套、多层绕板、螺旋包扎等数种。这种筒体由数层或数十层严密贴合的薄金属板构成，具有以下一些利益：一是能够经过制造技能进程在层板间发作预应力，使壳壁上的应力沿壁厚散布对比均匀，壳体资料能够得到对比充沛的运用，所以壁厚能够稍薄；二是当容器介质具有腐蚀性时，能够选用耐腐蚀的合金钢作为内筒，而用碳钢或其他强度较高的低合金钢作层板，能充沛发挥纷歧样资料的利益，节约贵重金属；三是当壳壁资料中存有裂纹等严峻缺陷时，缺陷通常不易分散到其它各层；四是因为运用的是薄板，具有较好的抗裂功能，所以脆性损坏的能够性较小；五是在制造进程上不需求大型锻压设备。其缺陷是：多层板厚壁筒体与锻制的端部法兰或封头的衔接焊缝，常因两衔接件的热传导状况纷歧样较大而发作焊接缺陷，有时还会因而而发作脆断。因为多层板筒体在构造上和制造上都具有较多的利益，所以这些年制造的高压容器，格外是大型高压容器多选用这种构造，并且制造办法也在不断开展。现分述如下：
　　（1）多层包扎式是美国斯密思（A.O.Smith）公司于1931年创始的一种筒体构造型式，现已为许多国家选用，是一种当前运用最广泛、制造和运用经历最为老练的的组合式筒体构造。其制造技能是先用15~25mm的钢板卷焊成内筒，然后再将6~12mm厚的层板压卷成两块半圆形或三块瓦片形，用钢丝绳或其它设备扎紧并点焊固定在内筒上，焊好纵缝并把其外外表修磨润滑，依此持续直至到达规划厚度停止。层板间的纵焊缝要彼此错开必定视点，使其散布在筒节圆周的纷歧样方位上。此外，筒节上开有一个穿透各层层板（不包含内筒）的小孔（称为信号孔、走漏孔），用以及时发现内筒决裂走漏，防止缺陷扩展。筒体的端部法兰曩昔多用锻制，这些年也开端选用多层包扎焊接构造。和其它构造型式对比，多层包扎式筒体出产周期长、制造中手工操作量大。但这些缺乏会跟着技能的前进而不断得到改进。
　　（2）多层热套式筒体最早用于制造超高压反响容器和炮筒上。它是由几个用中等厚度（通常为20~50mm）的钢板卷焊成的圆筒体套装而成，每个外层筒的内径均略小于由套入的内层筒的外径，将外层筒加热胀大后把内层筒套入，这样将各层筒顺次套入，直至到达规划厚度停止。再将若干个筒节和端部法兰（端部法兰可选用多层热套构造）组焊成筒体。前期制造这种筒体在规划中均应思考套合预应力要素，以确保层间的核算过盈量（筒外径大于外筒内径的数量），这就需求对每一层套合面进行精细加工，添加了加工上的艰难，这些年技能改进后对过盈量的操控需求较宽，套合面只需进行粗加工或喷砂（或喷丸）处置而不经机加工，大大简化了加工技能。筒体组焊后进行退火热处置，以消除套合应力和焊接剩余应力。多层热套式筒体兼有全体式和组合筒体两者的利益，资料运用率高，制造便利，无需其它专门技能装备，开展运用较快。当然，多层热套式筒体也有缺陷，因其层数较少，运用的是中厚板，所以在防脆断才干要差于多层包扎式。
　　（3）多层绕板式筒体是在多层包扎式的基础上开展而来的。它由内筒、绕板层、楔形板和外筒四个有些构成。内筒通常用10~40mm厚的钢板卷焊而成；绕板层则用厚3~5mm的成卷钢板构造，首要将成卷钢板的端部焊在内筒上，然后用专用的绕板机床将绕板接连地环绕在内筒上，直至到达所需求的厚度停止。起保护效果的外筒厚度通常为10~12mm，是两块半圆形壳体，用机械办法紧包在绕板层外面，然后纵向焊接。因为绕板层是螺旋状的，因而在绕板层与内、外筒之间均呈现了一个底边高于绕板厚度的三角形空地区，为此在绕板层的始端与结尾都得事先焊上一段较长的楔形板以添补空地。故筒体只需外表里筒有纵焊缝，绕板层根本上没有纵焊缝，省却需逐层修磨纵焊缝的作业，其资料运用率和出产主动化程度均高于多层包扎式构造。但受限于卷板宽度，筒节不能做得很长（当前最长的为2.2米），且长筒体的环焊缝较多。中国于1966年就研制成多层绕板式容器，但因为受绕板机床才干和卷板宽度的制约，当前只能绕制外径为400~1000mm的筒节，且最大长度仅为1600mm.
　　（4）螺旋包扎筒体是多层包扎式构造的改进型。多层包扎式筒体的层板层为中心圆，跟着半径的添加，每层层板的打开程度纷歧样，因而需求精确下料以确保设备焊接空隙，这不只费时并且费料。螺旋包扎式构造则有所改进，后者选用楔形板和添补板作为包扎的第一层。楔形板一端厚度为层板厚度的两倍，然后逐步减薄至层板厚度，这样第一就构成一个与层板厚度持平的台阶，使今后各层呈螺旋形逐层包扎。包扎至最终一层，可用与第一层楔形板方向相反的楔形板收尾，使整个筒节仍呈圆形。这种构造比多层包扎式下料作业量要少，并且资料运用率也有所前进。
　　2、绕制式筒体构造。这种构造型式包含型槽绕带式和扁平钢带式两种。这种筒体是由一个用钢板卷焊而成的内筒和在其外面环绕的多层钢带构成。它具有多层板筒体的一些利益，并且能够直接环绕成所需长度的筒体，因而能够防止多层板筒体那样深而窄的环焊缝。
　　（1）型槽绕带式筒体制造时先用18~50mm厚的钢板卷焊一个内筒并将内筒的外外表加工成能够与型钢带彼此啮合的沟槽，然后环绕上数层型钢带至所需厚度。钢带的始端和结尾用焊接固定。因为型钢带的双面都带有凸凹槽，环绕时钢带层之间及其和内筒之间均能相互啮合，使筒体能接受必定的轴向力。此外，在环绕。时一面用电加热钢带，一面拉紧钢带，并用辊子压紧和定向，环绕后用空气和水冷却，使钢带收缩而对内层发作预应力。筒体的端部法兰也能够用一样办法绕成，并将外外表加工成圆柱形，然后在其外面热套上法兰箍。
　　型钢绕带容器适用于大型高压容器，此种构造通常用于直径600mm以上，温度350℃以下，压力19.6MPa以上的工况。
　　（2）扁平钢带式筒体属中国创始，其全称应为扁平钢带倾角错绕式筒体由内筒、饶带层和筒体端部三有些构成。内筒为单层卷焊，其厚度通常为筒体总厚度的20~25%，筒体端部通常为锻件，其上有30°锥面以便与钢带的结尾相焊。扁平钢带以倾角（钢带环绕方向与筒体横断面之间的夹角，通常为26°~31°）错绕的方向环绕于内筒上。这样带层不只加强了筒体的周向强度，一起也加强了轴向强度，战胜了型槽绕带式筒体轴向强度缺乏的缺陷。相邻层钢带替换选用左、右旋螺纹方向环绕，使筒体中发作附加扭矩的疑问得以消除，改进了受力状况。
　　该构造适用于直径∠1000mm，压力∠31.36MPa,温度∠200℃的工况条件。
　　压力容器的筒体构造还有套箍式、绕丝式等型式，运用较少，在此纷歧一介绍了。
3 封 头
　　封头按形状能够分为三类，即凸形封头、锥形封头和平板封头。其间平板封头在曩昔制造的高压容器上有所选用。可是，跟着高压容器的大型化，用大型锻件加工制成的平板封头就显得格外粗笨，因而这些年制造的高压容器，格外是大直径的高压容器很少选用了。平板封头首要用作压力容器人孔、手孔的盖板和高压容器的端盖。这儿不再介绍。锥形封头通常用于某些格外用处的容器，而凸形封头在压力容器中得到了广泛的选用。
　　3.1凸形封头   凸形封头有半球形、碟形、椭圆形和无折边球形封头之分。现介绍如下。
　　1、半球形封头实际上即是一个半球体，直径较小的半球形封头可全体约束成形，而于直径较大的则因为其深度太大，全体约束艰难，故选用数块巨细一样的梯形球面板和顶部中心的一块球面板（球冠）组焊而成。球冠的效果是把梯形球面板之间的焊缝间离隔，以坚持必定的间隔，防止应力会集。依据强度核算，半球形封头的壁厚都小于筒体壁厚，为了削减其衔接处因为几许形状不接连而发作的有些应力，半球形封头与筒体的衔接有过渡段。
　　2、碟形封头又称作带折边的球形封头，由半径为Rc的球面，高度为L的圆筒形直边，半径为r的衔接球面与直边的过渡区三有些构成。过渡区的存在使球面与圆筒体的衔接由突然转折变为滑润过渡，改进了衔接处的受力状况。碟形封头的深度h与Rc和r有关，h值的巨细直接影响到封头的制造难易和壁厚的厚薄，小的h虽较易加工制造，但过渡区的r变小，形状骤变严峻，因而而发作的有些应力致使封头壁厚也随之增大；反之h大些使r变大，形状骤变陡峭，因而发作的有些应力与封头壁厚随之减小，但加工制造较艰难。故《规划规则》就合理选r和Rc作了如下规则：
　　（1）碟形封头球面有些的内直径应不大于封头的内直径，通常取Rc=0.9DN;
　　（2）碟形封头过渡区半径应不小于封头内直径的10%和封头厚度的3
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