铸造中消除干扰元素有害作用的措施

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熔炼铸铁时，炉料中所含的干扰元素的负1面影响是不容忽视的，为了确保铸件的质量，不能不采取必要的应对措施。

1．严格管理炉料、控制铁液的化学成分

要控制各种干扰元素的影响，首先要确知问题的所在、测定可能导致产生问题的各元素的含量，然后才有可能采取相应的应对措施。

如果采用光谱分析仪，分析各种合金元素、微量元素以及其他干扰元素的含量都很方便，还可根据炉前分析，对铁液的成分进行动态的调整，实现实时控制。目前，我国的铸铁生产企业中，具备这种条件的很少。分析质量问题时，除C、Si、Mn、P、S五元素外，能测定其他合金元素和微量元素含量的企业也不多。面对当前原材料供应方面变数很多的情况，生产技术含量较高的铸件时，要确保铸件质量并使之稳定一致，难度实在不小。

从这一点看来，各地区由铸造协会牵头建立面向生产企业的技术服务中心，生产供应铸铁覆膜砂的厂家，并配备必要的检测设施是非常必要的。

对于生产球墨铸铁件，除C、Si以外，各种合金元素、微量元素和有害元素的含量的控制值见表4。表中提到的“阻碍铁素体化系数”，是该元素在铁素体球墨铸铁中允许最1高含量的倒数，数值越高，稳定珠光体的作用越强。

2．抑制干扰元素的影响

如果球墨铸铁中含有干扰元素，影响石墨的球状化、导致石墨畸变，可通过加入合金元素以抑制其有害作用，在这方面，首先要提到的是pei（Ce）。

Ce是活性很强的元素，可以与多种干扰元素作用，形成高熔点的化合物，如Ce2Sb2O3、Ce2S3、Ce2Pb、Bi2Ce4、CeAl2等，从而抑制其有害作用。但是，Ce的加入量，应该根据干扰元素的情况通过试验确定，不能太多，否则，又易于出现团块状石墨。

早年有人做过一组试验：在经过球化处理的铁液中，先加入0.1％的锑，然后再分别取样，加入不同量（0％、0.05％、0.1％和0.2％）的Ce，以观察其对石墨形态的影响。结果表明，加入0.1％的Ce效果最1好。

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现在很多先进的铸造工厂在电炉熔炼中，特别注意结晶核心减少的问题，除了改变配料等工艺措施之外，已经对每炉铁水质量的考核，增加了铁水高温留炉时间的规定。即铁水温度，成分合格之后，不能作为其合格的条件，还要加上铁水高温留炉时间的考核要求。各种成分的铁水，铸铁覆膜砂厂家供应，炉子的大小，留炉时间的长短要求不一，一般在15-30分钟之间。留炉时间过长铁水的解决的办法是采取各种预处理操作，增加铁水的结晶核心。他们这种做法应该引起我们的重视。

那么感应电炉熔炼中，怎么控制铁水温度？铸造工厂都有自己的做法，有的情况很特别，都要根据自己的实际情况来把握。一般规律性的控制应该是以下一些特点和方法：

（1）感应电炉的配套电源，功率要大一些，即功率密度高，正常情况要满足50-60分钟一炉铁水熔炼需要的功率。

（2） 一般熔炼温度都应该在1500-1550度控制。大件因为浇注温度低，但最1高熔炼温度不允许较低，可以干净的回炉料来快速降低铁水出炉时的温度。小件或特别要求的铁水，可以适当提高出炉温度，但是要充分注意带来的坏处。要采取非常好的预处理措施来增加铁水的结晶核心。

（3）铁水在炉内1500-1550度高温下，除短时间的静置之后，要快速出炉，严禁留炉时间过久。如果电炉容量较大，铁水要分多包次出炉，则正确的做法是：浇注时间短，铁水炉内等待时间短，加强预处理；浇注时间长，则马上加入相同牌号干净的回炉料，降低炉内温度，待空包回来时，再升温，做预处理后出炉。这样可以减少铁水高温留炉时间。

（4）大量采用覆膜砂工艺造型的铸件，考虑气孔废品的防止，有的需要很低的浇注温度，而多数情况是采取较高浇注温度，有哪些铸铁覆膜砂，解决气孔缺陷，此时要非常注意，谨慎升温，充分做好预处理，增加铁水石墨核心。

（5）多数高温熔炼的铸造工厂，都是因为铁水倒包多次，造成温度降低，而以提高出炉温度来弥补，保证最后的浇注温度。这种做法可以想办法，减少倒包次数，同时对铁水包的包衬修复，要讲究一些，要在包衬内铺设保温层，邵原镇铸铁覆膜砂，耐火砖，最后贴附含碳耐火层，减少铁水在包内的温降。

（6） 铁水包冷包接盛铁水的温度较低很多，出炉前一定要把包内层烤干，烤热，烤红。实在没有办法的工厂，可以考虑铁水烫包，来减少铁水包的温降。

（7）感应电炉熔炼，都有石墨核心要减少的特性，即便是正常熔炼的铁水，最1好都做预处理后出炉，把预处理的操作作为铁水熔炼的必备操作来执行。

以上想法和意见是针对所看见的工厂缩松，白口废品而产生，难免有偏僻。但是所谈的情况真实，仅供大家参考。

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