感应电炉熔炼铸铁的增碳技术

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　增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，通常我们是通过添加增碳剂或加入废钢来完成碳的增减调整。

　　（1）影响增碳的因素铁液增碳时关注的一是增碳速度；二是增碳时碳的吸收率。影响增碳主要有如下4个因素影响：①铁液的组成。高锰铁液有助于吸碳，高硅、高磷铁液阻碍碳的吸收。铁液内碳饱和度越低，石油压裂沙厂家，则吸碳速度越快；在高硅鉄液内，碳元素的烧损高达18%；而在高锰铁液内，碳的烧损几乎为0，这就证明了上面的论点：锰有助于吸碳，而硅阻滞碳吸收。②增碳时的铁液温度。③增碳剂的种类和品质。④铁液搅动的程度。铁液的搅动可以促进增碳，因此，搅拌力弱的中频感应电炉与搅拌力强烈的工频感应电炉相比，中频电炉碳吸收相对要困难得多。过分延长搅动时间反而会加剧碳烧损，降低碳元素的吸收率。

　　（2）感应电炉增碳方法电炉熔炼时增碳剂投入方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁液表面。但是要避免大批量往铁液里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。

　　不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。具体增碳的方法如下：

　　第一，经过配料计算加入炉料时，按需要分批加入增碳剂。炉料未完全熔化时，把增碳剂包裹好压入未熔融铁液中即可，这样可以避免纷扬；当达到所需温度时增碳过程也就结束。

　　第二，对于中频感应电炉而言，增碳剂的加入，最1好在金属炉料加入时逐步加入。过早加入，很容易粘附在炉底及炉壁下部；加入过迟，不仅导致成分调整延迟，很有可能造成过度升温的失误，在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位，增碳剂的吸收率可达95%以上。

　　第三，铁液熔清后，如果碳量不足调整碳含量时，铁液升温等到炉料完全熔化后，先打净铁液表面渣滓和炉中熔渣，加上碎玻璃渣覆盖鉄液镜面，再拨开后加入增碳剂，平原石油压裂沙，压入铁液中不让其露在铁液的表面，经电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解吸收，使其卷入铁液内，约15min完成增碳作业，碳元素吸收率可在90%左右。

　　第四，需要同时增碳和增硅时，必须遵循'先增碳后增硅'这个大原则。在完成增碳以后方可添加硅铁进行增硅作业，否则就会影响铁液吸收碳的速度。

　　（3）降碳或脱碳的方法一是在铁液熔化的不是很满的情况下，石油压裂沙，一般采取加入经过预热的废钢降碳；二是利用铁液搅拌运动将氧化铁（锻工车间的锤渣）卷入铁液内，可以进行脱碳和其他元素的氧化脱除。经过实践，干扰太大、互相影响。资料显示：在铁液1420℃时加入10%左右的锤渣，除了硫元素外，铸铁常规5大元素的其他4个元素均有减少。

　　（4）感应电炉酸性炉衬的配料原则熔化铸铁时在不同温度条件下，铁液中含量最多的碳和硅会与炉衬发生反应，使炉衬的厚度和铁液成分发生变化。尤其是温度高时，石油压裂沙价格，石英砂炉衬中的SiO2被铁液中的碳还原，这样的结果是使得炉衬被侵蚀而变薄，铁液的成分将减碳增硅。因此，在铸造生产中，炉前配料计算时就得按照'低硅、高碳'的原则，这样生产出来的铸件成分才不会偏离。这也是使用感应电炉熔炼铸铁的一个特性。

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