1.1等离子粉末熔敷指：在高温等离子束流作用下，将合金粉末与工件基体表面迅速加热并一起熔化、混合、反应、凝固等，待自然冷却后在其表面形成一层高硬度、高结合强度的耐磨层，从而实现表面硬化与强化。等离子粉末熔敷优点：
2.1  工件基体表面与合金层为冶金结合，结合强度高、不容易脱落，测试的最 高结合强度 900Mpa 以上。
2.2 稀释率低，稀释率可从传统堆焊电弧 30%以上降低到 5%左右。
2.3 等离子熔敷层表面均匀、成型美观，可在锈蚀及油污的工件表面不经复杂的前处理工艺，直接进行等离子熔敷。
2.4 等离子弧能量集中，稳定性好，熔敷完的工件变形小。
2.5  可控性好，可以通过改变电流、电压、气体、下粉速度、流量等参数，实现高效自动化生产，熔敷效率很高。
2.6 和激光熔敷一样，减少了堆焊时产生的环境污染，特别是电镀产生的大量气体污染及废水污染
等离子粉末熔敷工艺修复活塞杆的试验如下：
观察重点：1、变形量（由于活塞杆直径过小），控制电流、电压；
2 、熔敷效率，控制电流、下粉速度等；
3 、下粉量（粉末用料），计算材料成本；
4 、熔敷层厚度，核算加工余量；
试样 1: φ50mm*500mm 活塞杆，电流 80A，电压 28V，速度 35s/转，下粉 15g/s，
熔敷完的活塞杆直径为 53mm（熔敷厚度 1.5mm），粉末用料 1.03kg，用时 120min。
试样 2: φ63mm*500mm 活塞杆，电流 120A，电压 28V，速度 35s/转，下粉 12g/s，
熔敷完的活塞杆直径为 65mm（熔敷厚度 1mm），粉末用料 0.87kg，用时 90min。
结论：
1、及时加大电流，活塞杆的变形量仍很小，用微等离子粉末熔敷工艺修复活塞杆，可
控制其变形量。
2、 在变形量可控下，建议再加大电流、提高下粉速度，以提高熔敷效率，减少熔敷时
间。
3、 可下调下粉量，降低材料成本。
4 、最小粉末熔敷厚度可控制在 0.8~1.0mm 左右，根据活塞杆最终的成品尺寸核算加
工余量。 活塞杆的修复工艺流程：
工件表面清理→粗车去除疲劳层（原镀铬层）→微等离子熔敷→缺陷修复→精车熔覆表
面→精磨表面→抛光→成品检验
激光熔敷修复活塞杆工艺对比
相比激光熔敷修复活塞杆工艺，微等离子熔敷工艺基本与其一致，但优势明显：
4.1 熔敷的粉末与激光熔敷所用粉末一致；使用寿命（耐磨性、耐腐蚀性、结合强度等）
与其相当。
4.2 激光熔敷合金层厚度一般 0.3mm/次，如果工件磨损严重，熔敷厚度一般达 1mm
左右，熔敷时间长。微等离子熔敷合金层厚度 0.8-1mm/次，熔敷效率特别高。
4.3 原设备成本（含工装、夹具等）：激光熔敷 100 万千瓦（国产）设备价格百万以上，
微等离子熔敷设备 20 万元左右，成本是其 1/5 不到。
4.4 核算成本：激光熔敷的活塞杆费用一般在 33-38 元/平方分米，等离子熔敷的活塞
杆费用一般在 6~8 元/平方分米。（以上价格指φ100mm 以上活塞杆，直径 100mm
以下的活塞杆价格需重新核算）